Файл: Лащивер Ф.М. Рациональное использование энергоресурсов в строительстве.pdf

2 человека) время разгрузки составляет всего 1,5 часа.

К общему расходу электроэнергии (78 квт-ч), потребляе­ мому шнеками и элеваторами, прибавляется расход сжатого воздуха в количестве 450 м3, на что затрачивается дополни­ тельно 54 квт-ч. Таким образом, общий удельный расход будет равен 132 : 60 = 2,2 квт-ч/m, а при пневматической разгрузке автоцементовозов удельный расход электроэнер­ гии составляет всего 1,2 квт-ч/т.

Эти данные хорошо согласуются с удельными показа­ телями завода железобетонных изделий № 2 и Чирчикского КСМ и К, где на разгрузку 1 m цемента посредством ваку­

разгрузки не превышает 60 мин., а удельный расход состав­

сроки разгрузки и транспортировки, а также снизить расход энергоресурсов. В настоящее время повсеместно транспортировка цемента от цементного склада до емкостей бетоносмесительного отделения на бетонных заводах и за­ водах железобетонных изделий переводится на пневмо­ транспорт.

Опыт большинства предприятий свидетельствует о том, что удельный расход электроэнергии при электромехани­ ческой транспортировке цемента в 1,7—1,9 раза больше, чем при пневматическом транспорте, в связи с чем пневмо­ транспорту и следует отдавать предпочтение при выборе способа разгрузки и транспортировки цемента на заводах.

Представляется важным отметить, что на Ферганском домостроительном комбинате на выгрузку 1 m цемента из вагонов и подачу в цементные банки посредством пневморазгрузчика С-543 расходуется 2,70 квт-ч; при пневматической подаче цемента в надбункерное отделение бетоносмеситель­ ного цеха с помощью компрессоров ВП 20/8 удельный рас­ ход составляет 2,34—2,71 квт-ч на одну тонну цемента.

80

Рассматривая разгрузку и транспортировку цемента как единый комплекс и составную часть общего электробаланса при производстве железобетона и произведя соответствую­ щие расчеты, можно убедиться, что суммарный расход элект­ роэнергии на разгрузку и транспортировку цемента до бетоносмесительного отделения составляет в среднем 17— 20% от общего удельного расхода электроэнергии.

Интересы повышения производительности труда, сокра­ щения трудозатрат ча производство железобетонных изде-

лий ставят также новые задачи в отношении транспорти­ ровки бетонной смеси из бетоносмесительного узла в глав­ ный корпус к местам формовки.

Распространенный способ транспортировки бетона авто­ машинами, бетоновозчиками, бадьями с помощью мостовых кранов, а также и транспортерами не отвечает многим тре­ бованиям интенсификации производства и задаче повышения производительности труда.

Опыт некоторых предприятий свидетельствует об эффек­ тивности применения пневмотранспорта бетонной смеси. На заводе железобетонных изделий № б в г. Новосибирске прием и укладка бетона в кассеты производится самоходным бетонораспределителем с гасителем, имеющим механизмы продольного и поперечного качания течки (рис. 18). Специ­ альные фиксаторы определяют положение бетонораспределителя возле кассетных установок, а его подключение и отключение от пневмобетоновода производится специаль­ ным пневматическим устройством.

Эта система пневмотранспорта имеет значительные пре­ имущества перед другими пневмосистемами по своим энер­ гетическим данным и технологическим особенностям. Здесь

отсутствуют стационарные гасители, подключение и отклю­ чение которых к бетоноводу — трудоемкие операции, от­ нимающие много времени; здесь отпадает необходимость в. резиновых шлангах для укладки бетонной смеси в кассеты, что всегда является неприемлемым с точки зрения техники безопасности; отпадает необходимость в устройстве системы лотков и воронок для отвода загрязненных вод при промыв­ ке бетоновода, что само по себе — весьма трудоемкая и энергоемкая операция.

Использование передвижного бетонораспределителя поз­ воляет производить промывку бетоновода после укладки

транспортировки 120—150 м. Это значит, что удельный рас­ ход электроэнергии не превышает 2,8—3 квт-ч на 1 м3 бетонной смеси. Следует отметить, что многолетняя эксплуа­ тация системы пневмоподачи бетонной смеси из бетоносмесйтсльного отделения в главный корпус на заводе № 1 Таш­ кентского домостроительного комбината также показала высокую надежность, бесперебойность и экономическую эф­ фективность этой системы для бетонной смеси на мелких заполнителях. При этом удельный расход электроэнергии при протяженности бетоновода 100—120 м не превышает 1,2—1,5 квт-ч на 1 м3 бетонной смеси. Подсчитано, что при удовлетворительной эксплуатации системы снабжения сжа­ тым воздухом и систематическом надзоре, исключающем мас­ совые утечки и непроизводительные расходы сжатого возду­ ха, пневмотранспорт цемента и бетонной смеси экономичнее по расходу энергоресурсов примерно на 25—28% против транспортировки этих материалов электромеханическим спо­ собом (шнеки, элеваторы и Др.).

В мероприятиях по рациональному использованию сжа­ того воздуха на предприятиях строительной индустрии важ­ ная роль принадлежит также нормированию и учету расхо­ да сжатого воздуха по цехам. Об этом свидетельствует по­ ложительный опыт комбината строительных материалов (КСМ) стройтреста № 160 в г. Чнрчике, где в 1970 г. уста­ новлены дифманометры для учета расхода сжатого воздуха по цехам. По этим приборам осуществляется контроль вы­ полнения удельных норм расхода сжатого воздуха, диф-

82

ференцированных по отдельным цехам, в связи с чем замет­ но улучшилась бережливость,уменьшились непроизводитель­ ные затраты и снизились удельные расходы сжатого возду­ ха на единицу продукции. Опыт показывает, что повсемест­ ным внедрением учета воздуха и установлением поцеховых удельных норм на заводах железобетонных изделий можно достичь не менее 15—20% экономии сжатого воздуха. Сле­ дует упомянуть и такие мероприятия, как увеличение дли­ ны всасывающего трубопровода на компрессоре, а также ликвидация пульсации давления с применением реактивных комбинированных гасителей, которые могут обеспечить эко­ номию сжатого воздуха до 2%.

При решении вопросов рационального использования сжатого воздуха следует учитывать также возможность внед­ рения технологических процессов, не использующих сжа­ тый воздух при прочих равных условиях (при равных трудо­ затратах, производительности и себестоимости), переход на инструмент с электрическим приводом, а также применение вентиляторов там, где не требуется высокое давление. Сле­ дует шире применять диафрагменные зажимы, вместо обыч­ ных поршневых цилиндров, а также твердые керамические сопла, способствующие резкому сокращению потерь сжато­ го воздуха. Работа трубопровода считается экономичной, если скорость воздуха не более 8—10 місек при наибольшей потере давления 0,1 атм.

Важно отметить, что перевод формовочных машин с пнев­ матического привода на электрический позволяет снизить расход сжатого воздуха в 2—3 раза и тем самым экономить электроэнергию.

Утилизация cmработа иной воды от компрессоров. Для охлаждения воздуха между первой и второй ступенями двух- и многоступенчатых воздушных компрессоров исполь­ зуются промежуточные холодильники, а для охлаждения сжатого воздуха при его выходе из машины еще и конечные холодильники.

Холодильники, рубашки цилиндров, сальники и масля­ ные системы компрессоров охлаждаются проточной водой, которая при температуре 40—50° С, как правило, сбрасыва­

50 тыс. м3 охлаждающей воды в год, то можно представить себе масштабы безвозвратно потерянного тепла и ущерба предприятию от потерянной воды.

83

До ввода в эксплуатацию этой установки паровые котлы питались свежей водой от городского водопровода, при отсут­ ствии возврата конденсата, ввиду использования до 40% вырабатываемого пара на производственные нужды. В су­ ществующую систему водяного охлаждения компрессоров были внесены некоторые изменения (рис. 19).

Водяное охлаждение рубашек цилиндров масляной си­ стемы и сальников компрессора / выделено в самостоятель­ ную ветвь, а питание водой вторичного холодильника 3 производится последовательно с питанием промежуточного холодильника 2, для чего проложены для каждой ветви пи­ тания самостоятельные трубопроводы 4 и 5.

Засос

Ъоздука

метр.

Вследствие изменения схемы температура воды на выхо­ де из вторичного холодильника 3 повысилась до +50° С и снизился общий расход воды на охлаждение компрессора; температура воды на выходе из промежуточного холодиль­ ника 2 осталась на уровне +30°, что обеспечивает проект-

84