Файл: Паршин И.П. Выбивка, очистка и обрубка отливок учеб. пособие для подготовки рабочих на пр-ве.pdf

В настоящее время в вагранках выплавляют 80— 90% чугуна, потребляемого на машиностроительных предприятиях.

Электроплавильные печи применяются для плавки различных сплавов. Главным преимуществом электриче­ ских печей перед другими типами печей является то, что в них можно получать точно заданный химический состав металла.

Электроплавильные печи разделяются на три вида:

держателях 4 с механизмом для подъема и опускания. Дуговые электропечи построены по принципу исполь­ зования тепла, необходимого для нагрева и плавления металла, от горения электрической дуги 5, образующейся между электродами и загруженным в печь металлом 6.

Емкость электродуговых печей 1,5—10 т.

И н д у к ц и о н н ы е ( в ы с о к о ч а с т о т н ы е ) п е ч и (рис. 30) работают на переменном токе высокой или по­ вышенной частоты. Принцип работы индукционной печи

ческой печи сопротивления для плавки алюминиевых сплавов. Печь состоит из металлического кожуха 4, вы­ полненного из листовой стали, внутренней футеровки 8 из огнеупорного шамота, электронагревателей 3, загру­ зочного окна 1 и ванны 2 с расплавленным сплавом. Слив расплава производится через желоб 5. Печь накло­

Рис. 32. Ковши для разливки чугуна

рода литейных ковшей. Они разделяются по способу пе­ реноски на ручные, монорельсовые и крановые.

Ручные ковши-ложечки (рис. 32, а) изготавливают с одной ручкой для переноски и заливки одним рабочим. Их емкость составляет от б до 20 кг жидкого чугуна. Для переноски металла двумя и тремя рабочими приме-

-няют ручные ковши емкостью до 80—100 кг, установлен­

или передвигают по монорельсам. Ковши делают свар­ ными из листовой стали. Для сохранения температуры расплавленного металла ковши футеруются, т. е. внут­ реннюю их часть выкладывают огнеупорным шамотным кирпичом и обмазывают огнеупорной глиной.

Заливка литейных форм расплавленным металлом яв-

Рафинирование алюминиевых сплавов производится хло­ ристыми солями цинка, марганца или алюминия, кото­ рые вводятся в расплав в количестве 0,15—0,20% от мас­ сы металла. Выдержка или время обработки расплава со­ ставляет 10—12 мин. При рафинировании алюминиевых сплавов неметаллические включения, окислы переводят­ ся в шлак, который периодически удаляется из тигля плавильной печи.

Д е г а з а ц и я — это процесс удаления посторонних газов из жидкого расплава. Дегазация алюминиевых и магниевых сплавов производится хлорированием, т. е. пропусканием через расплав газа хлора из металличе­ ских баллонов под определенным давлением. Освобожде­ ние сплавов от газов значительно повышает плотность отливок.

§ 24. ПОНЯТИЕ О ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ОТЛИВОК

Термической обработкой называют совокупность опе­ раций нагрева металла, выдержки и последующего ох­ лаждения с целью изменения структуры и создания не­ обходимых свойств: прочности, твердости, снятия внут­ ренних напряжений и стабилизации размеров отливок. По этой причине термическая обработка имеет важное значение для выполнения операций при обрубке и очист­ ке отливок. В зависимости от температурных режимов термическая обработка подразделяется на самостоя­ тельные операции: отжиг, нормализацию, закалку, от­ пуск и старение.

Отжигом называют операцию термической обработки, при которой стальные или чугунные отливки нагревают до определенной температуры, например, отливки из ста­ ли 45Л нагревают до 860—880° С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают вместе с печью.

Отжиг применяется в основном для снятия внутрен­ них напряжений в отливках и получения мелкозернистой структуры металлов, а соответственно и улучшения их

механических и физических свойств.

Отжиг (томление) отливок из белого чугуна. Отливки

из белого чугуна после очистки подвергают отжигу, при котором происходит распад цементита с образованиемсвободного графита и металлической ферритно-перлнт- ной основы.

Рис. 33. Схема отжига белого чугуна при получении ковкого чугуна

перлита с образованием феррита и углерода отжига. Охлаждение отливок производится медленно (зона V). Длительность отжига в зависимости от размеров и мас­ сы отливок составляет 28—52 ч.

Для отжига применяются нагревательные печи непре­ рывного действия, обогреваемые жидким или газообраз­ ным топливом. Во избежание короблений и образования окалины отливки отжигают в жароупорных горшках под слоем кварцевого песка.

Отжиг стальных отливок. Вследствие-медленного ос­ тывания отливок получается довольно крупная структу­ ра с неоднородными зернами и, следовательно, прочность его невысокая. Поэтому стальные отливки подвергают полному отжигу, в результате чего структура улучшает­ ся —• зерна получаются более мелкие, а показатели меха­ нической прочности возрастают. Одновременно отжигом снимаются внутренние напряжения.