Файл: Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.04.2024
Просмотров: 118
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1— паровой подогреватель; 2 — кристаллизатор смешения; 3, 4 — аммиачные кристаллизаторы; 5, 17 — аммиачные холодильники; 6, 8, 10, 18, 19 — приемники; 7, 15 — вакуумные фильтры; 9, 13, 14 — насосы; 11, 12 — вакуум-приемники; 16 — теплообменник; 20 — компрессор.
Установка предназначена для получения нефтяных масел с низкой температурой застывания, но в этом процессе кристаллизация твердых углеводородов проходит не в регенеративных кристаллизаторах, как обычно, а в кристаллизаторе смешения.
Кристаллизатор смешения представляет собой аппарат колонного типа, разделенный на четыре секции, куда подается растворитель; аппарат оборудован перемешивающим устройством и отражателями, способствующими лучшему контакту сырья с растворителем. По этому новому методу депарафинизации холодный растворитель вводится в нагретое сырье (порциями). Такое порционное введение способствует образованию крупных кристаллов твердых углеводородов, что повышает скорость разделения суспензии на фильтрах и снижает содержание масла в гаче. Кроме того, скорость охлаждения сырья в кристаллизаторах смешения в 2—2,5раза выше скорости в скребковых кристаллизаторах.
Сырьем установки являются рафинаты селективной очистки; целевой продукт — депарафинированное масло, побочный продукт — гач или петролатум. Выход депарафинированного масла составляет 56—80 % (масс.) от сырья в зависимости от содержания твердых углеводородов в перерабатываемом сырье.
Основные отделения установки: кристаллизация, фильтрование, регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача и петролатума. Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. IX-4.
Сырье — рафинат — нагревается в паровом подогревателе 1 и поступает в кристаллизатор смешения 2, в верхнюю часть которого вводится несколькими порциями растворитель, предварительно охлажденный в теплообменнике 16 и аммиачном холодильнике 5. В нижнюю часть кристаллизатора 2 насосом 14 также несколькими порциями из вакуум- приемника 12 подается фильтрат, получаемый во II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента (аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) поступает в вакуум-приемник 11, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя.
Осадок на вакуумном фильтре промывается растворителем, предварительно охлажденным в аммиачном холодильнике 17. Затем осадок подсушивается, отдувается инертным газом от фильтровальной ткани, снимается ножом, разбавляется растворителем и выводится шнеком в приемник 8. Из приемника 8 насосом 9 он подается в приемник 10, откуда суспензия самотеком поступает на вакуумные фильтры 15 ступени II.
Фильтрат II ступени собирается в вакуум-приемнике 12 и затем насосом 14 подается в кристаллиза
тор смешения 2 для разбавления сырья. Осадок на вакуумном фильтре промывается растворителем, подсушивается и отдувается инертным газом, далее разбавляется растворителем и собирается в приемнике 9, откуда направляется в секцию регенерации растворителя. Вакуум на фильтрах создается за счет отсоса инертного газа из приемников 11 и 12.
Вариант № 40
Отделение регенерации растворителей из растворов депарафинированного масла, гача или петролатума (часть 1)
РИС. IX-5. Технологическая схема отделения регенерации растворителя на установке депарафинизации рафинатов: 1, 11, 20, 25, 31 — насосы; 2, 6 — водяные холодильники; 3—7 — аппараты воздушного охлаждения; 4,5 — теплообменники; 8, 12, 14, 17, 19, 26, 30 — паровые подогреватели; 9,10, 15 — колонны для сепарации паров сухого растворителя; 16, 29 — отпарные колонны; 13, 23, 24, 27 — конденсаторы-холодильники; 18, 28 — колонны в секции регенерации растворителя из раствора гача (или петролатума); 21 — сборник; 22 — отстойник; 32 — кетоновая колонна.
Регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла осуществляется в четыре ступени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на заводских установках депарафинизации нефтяного масляного сырья.
Раствор депарафинированного масла (фильтрат) подается насосом 1 через теплообменники 4, 5 и паровой подогреватель 8 в колонну 10. Здесь пары растворителя отделяются от жидкости и уходят из колонны; далее пары растворителя конденсируются в межтрубном пространстве теплообменника 4 и в аппарате воздушного охлаждения
3. По выходе из водяного холодильника 2 конденсат поступает в приемник сухого растворителя (на схеме не показан). Отводимая с низа колонны 10 жидкость насосом 11 подается через трубное пространство парового подогревателя 12 в колонну 9, в которой поддерживается давление 0,20—0,35 МПа. Пары растворителя, выходящие из колонны 9, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 5 и аппарате 7. Конденсат, пройдя водяной холодильник 6, собирается также в приемнике сухого растворителя. Остаток с низа колонны 9, пройдя за счет перепада давления клапан и трубное пространство парового подогревателя 14, поступает в парожидком состоянии в колонну 15. Пары из колонны 15 объединяются с парами, выходящими из колонны 10.
Обедненная растворителем жидкость перетекает из колонны 15 через гидравлический затвор и паровой подогреватель 17 в отпарную колонну 16, из которой остатки растворителя удаляются острым водяным паром. Депарафинированное масло, отводимое из колонны 16 снизу, направляется через холодильник в промежуточный резервуар (на схеме не показан).
Основное количество растворителя регенерируется в первых двух ступенях (колонны 10 и 9) при температурах соответственно около 100 и 155— 170 °С. Во избежание «замасливания» растворителя на верхние тарелки колонны в качестве орошения подается растворитель.
Смесь паров растворителя и воды по выходе из колонны 16 конденсируется в конденсаторе-холодильнике 13. Отсюда конденсат направляется в отстойник 22, из которого верхний слой (вода в растворителе) перетекает в приемник влажного растворителя 21.
Регенерация растворителя из раствора гача (петролатума) осуществляется в три ступени. Раствор гача насосом
20 подается в паровой подогреватель 19. Образующиеся в нем пары отделяются от жидкости в колонне 18. Пары растворителя по выходе из колонны 18 конденсируются в водяном кожухотрубном конденсаторе-холодильнике 24; конденсат стекает в приемник влажного растворителя. Остаток с низа колонны 18 насосом 25 через паровой подогреватель 26 подается в колонну 28. Отделившиеся здесь пары растворителя присоединяются к парам, выходящим из колонны 18.
Остаток с низа колонны 28 нагревается в паровом подогревателе 30 и далее обрабатывается водяным паром в отпарной колонне 29. Для конденсации смеси паров растворителя и воды, уходящих из колонны 29 сверху, служит конденсатор-холодильник 27; конденсат поступает в отстойник 22. Гач с низа колонны 29 направляется через холодильник в резервуар (на схеме не показан).
Обводненный растворитель в отстойнике 22 разделяется на два слоя. Верхний слой (вода в растворителе) перетекает в приемник влажного растворителя 21, где растворитель дополнительно отстаивается от воды. Нижний слой (растворитель в воде), содержащий до 15 % (масс.) растворителя, подается насосом 31 в кетоновую колонну 32. Уходящая из этой колонны смесь паров растворителя и воды конденсируется в конденсаторе-холодильнике 23, конденсат стекает в отстойник 22. Избыток воды отводится из колонны 32 снизу в канализацию. Изменяя подачу водяного пара под нижнюю тарелку колонны
Установка предназначена для получения нефтяных масел с низкой температурой застывания, но в этом процессе кристаллизация твердых углеводородов проходит не в регенеративных кристаллизаторах, как обычно, а в кристаллизаторе смешения.
Кристаллизатор смешения представляет собой аппарат колонного типа, разделенный на четыре секции, куда подается растворитель; аппарат оборудован перемешивающим устройством и отражателями, способствующими лучшему контакту сырья с растворителем. По этому новому методу депарафинизации холодный растворитель вводится в нагретое сырье (порциями). Такое порционное введение способствует образованию крупных кристаллов твердых углеводородов, что повышает скорость разделения суспензии на фильтрах и снижает содержание масла в гаче. Кроме того, скорость охлаждения сырья в кристаллизаторах смешения в 2—2,5раза выше скорости в скребковых кристаллизаторах.
Сырьем установки являются рафинаты селективной очистки; целевой продукт — депарафинированное масло, побочный продукт — гач или петролатум. Выход депарафинированного масла составляет 56—80 % (масс.) от сырья в зависимости от содержания твердых углеводородов в перерабатываемом сырье.
Основные отделения установки: кристаллизация, фильтрование, регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла и растворов гача и петролатума. Технологическая схема установки (отделения кристаллизации и фильтрования) представлена на рис. IX-4.
Сырье — рафинат — нагревается в паровом подогревателе 1 и поступает в кристаллизатор смешения 2, в верхнюю часть которого вводится несколькими порциями растворитель, предварительно охлажденный в теплообменнике 16 и аммиачном холодильнике 5. В нижнюю часть кристаллизатора 2 насосом 14 также несколькими порциями из вакуум- приемника 12 подается фильтрат, получаемый во II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента (аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) поступает в вакуум-приемник 11, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя.
Осадок на вакуумном фильтре промывается растворителем, предварительно охлажденным в аммиачном холодильнике 17. Затем осадок подсушивается, отдувается инертным газом от фильтровальной ткани, снимается ножом, разбавляется растворителем и выводится шнеком в приемник 8. Из приемника 8 насосом 9 он подается в приемник 10, откуда суспензия самотеком поступает на вакуумные фильтры 15 ступени II.
Фильтрат II ступени собирается в вакуум-приемнике 12 и затем насосом 14 подается в кристаллиза
тор смешения 2 для разбавления сырья. Осадок на вакуумном фильтре промывается растворителем, подсушивается и отдувается инертным газом, далее разбавляется растворителем и собирается в приемнике 9, откуда направляется в секцию регенерации растворителя. Вакуум на фильтрах создается за счет отсоса инертного газа из приемников 11 и 12.
Вариант № 40
Отделение регенерации растворителей из растворов депарафинированного масла, гача или петролатума (часть 1)
РИС. IX-5. Технологическая схема отделения регенерации растворителя на установке депарафинизации рафинатов: 1, 11, 20, 25, 31 — насосы; 2, 6 — водяные холодильники; 3—7 — аппараты воздушного охлаждения; 4,5 — теплообменники; 8, 12, 14, 17, 19, 26, 30 — паровые подогреватели; 9,10, 15 — колонны для сепарации паров сухого растворителя; 16, 29 — отпарные колонны; 13, 23, 24, 27 — конденсаторы-холодильники; 18, 28 — колонны в секции регенерации растворителя из раствора гача (или петролатума); 21 — сборник; 22 — отстойник; 32 — кетоновая колонна.
Регенерация растворителя из раствора депарафинированного масла осуществляется в четыре ступени. На рис. IX-5 представлена технологическая схема одного из отделений, применяемая на заводских установках депарафинизации нефтяного масляного сырья.
Раствор депарафинированного масла (фильтрат) подается насосом 1 через теплообменники 4, 5 и паровой подогреватель 8 в колонну 10. Здесь пары растворителя отделяются от жидкости и уходят из колонны; далее пары растворителя конденсируются в межтрубном пространстве теплообменника 4 и в аппарате воздушного охлаждения
3. По выходе из водяного холодильника 2 конденсат поступает в приемник сухого растворителя (на схеме не показан). Отводимая с низа колонны 10 жидкость насосом 11 подается через трубное пространство парового подогревателя 12 в колонну 9, в которой поддерживается давление 0,20—0,35 МПа. Пары растворителя, выходящие из колонны 9, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 5 и аппарате 7. Конденсат, пройдя водяной холодильник 6, собирается также в приемнике сухого растворителя. Остаток с низа колонны 9, пройдя за счет перепада давления клапан и трубное пространство парового подогревателя 14, поступает в парожидком состоянии в колонну 15. Пары из колонны 15 объединяются с парами, выходящими из колонны 10.
Обедненная растворителем жидкость перетекает из колонны 15 через гидравлический затвор и паровой подогреватель 17 в отпарную колонну 16, из которой остатки растворителя удаляются острым водяным паром. Депарафинированное масло, отводимое из колонны 16 снизу, направляется через холодильник в промежуточный резервуар (на схеме не показан).
Основное количество растворителя регенерируется в первых двух ступенях (колонны 10 и 9) при температурах соответственно около 100 и 155— 170 °С. Во избежание «замасливания» растворителя на верхние тарелки колонны в качестве орошения подается растворитель.
Смесь паров растворителя и воды по выходе из колонны 16 конденсируется в конденсаторе-холодильнике 13. Отсюда конденсат направляется в отстойник 22, из которого верхний слой (вода в растворителе) перетекает в приемник влажного растворителя 21.
Регенерация растворителя из раствора гача (петролатума) осуществляется в три ступени. Раствор гача насосом
20 подается в паровой подогреватель 19. Образующиеся в нем пары отделяются от жидкости в колонне 18. Пары растворителя по выходе из колонны 18 конденсируются в водяном кожухотрубном конденсаторе-холодильнике 24; конденсат стекает в приемник влажного растворителя. Остаток с низа колонны 18 насосом 25 через паровой подогреватель 26 подается в колонну 28. Отделившиеся здесь пары растворителя присоединяются к парам, выходящим из колонны 18.
Остаток с низа колонны 28 нагревается в паровом подогревателе 30 и далее обрабатывается водяным паром в отпарной колонне 29. Для конденсации смеси паров растворителя и воды, уходящих из колонны 29 сверху, служит конденсатор-холодильник 27; конденсат поступает в отстойник 22. Гач с низа колонны 29 направляется через холодильник в резервуар (на схеме не показан).
Обводненный растворитель в отстойнике 22 разделяется на два слоя. Верхний слой (вода в растворителе) перетекает в приемник влажного растворителя 21, где растворитель дополнительно отстаивается от воды. Нижний слой (растворитель в воде), содержащий до 15 % (масс.) растворителя, подается насосом 31 в кетоновую колонну 32. Уходящая из этой колонны смесь паров растворителя и воды конденсируется в конденсаторе-холодильнике 23, конденсат стекает в отстойник 22. Избыток воды отводится из колонны 32 снизу в канализацию. Изменяя подачу водяного пара под нижнюю тарелку колонны
