РИС. 11-8. Технологическая схема вакуумной установки вторичной перегонки: 1 — трубчатая печь; 2 — вакуумная колонна; 3, 11, 12, 13, 15 — насосы; 4, 5 — вакуумные приемники; 6 — барометрический конденсатор; 7 — двухступенчатая вакуумная пароэжекторная система-, 8 —сборник; 9, 10 — теплообменники; 14, 16, 17 — холодильники.

Вторичная перегонка осуществляется для приве­дения в соответствие с требованиями стандарта показателей качества вырабатываемого продукта или для более успешного проведения последующих про­цессов переработки: обезмасливания гачей, гидро­очистки парафина-сырца и др. [7, 81.

Данная установка в цехах производства нефтя­ных масел и твердых углеводородов служит для проведения следующих операций:

выделения из остаточного депарафинированного рафината головных фракций с целью повышения вязкости и температуры вспышки получаемого оста­точного нефтяного масла;

разделения масляного дистиллята широкого фрак­ционного состава на два или три компонента разной вязкости;

концентрации петролатумов за счет удаления из них головной фракции;

разделения гача широкого фракционного состава на легкую (например, фракцию с пределами кипения 350—470 °С) и тяжелую части с целью исключения перед обезмасливанием высококипящих ароматических углеводородов и асфальтено-смолистых ве­ществ.

Технологическая схема установки приведена на рис. II-8. Сырье, нагнетаемое насосом 11, перед входом в вакуумную колонну 2 нагревается в тепло­обменниках 10 и 9 и в змеевике печи 1. Получаемые в колонне 2 верхняя и промежуточная фракции собираются соответственно в вакуумных приемниках 5 и 4. Верхняя фракция охлаждается в аппаратах 10 и 14 в насосом 13 направляется в сборник орошения

Отсюда насосом 12 часть этой фракции подается на верхнюю тарелку колонны (орошение), а осталь­ное ее количество откачивается с установки в резер­вуар. Промежуточная фракция из приемника

---

4 охлаждается в холодильнике 16 и насосом 15 выво­дится с установки.

Нижняя (остаточная) фракция забирается с низа колонны 2 насосом 3, прокачивается через аппараты 9 и 17 и также отводится с установки.

Вакуум на установке создается двухступенчатым пароструйным эжектором 7 с межступенчатым кон­денсатором. К двухступенчатому эжектору подведен рабочий водяной пар абсолютным давлением 0,8—1,0 МПа. Более современные вакуум-создающие системы с применением конденсатора поверхностного типа вместо барометрического прямого контакта рас­смотрены в работах БашНИИ НП. Одна из установок данного типа была реконструирована с целью повышения отбора гача-ректификата (про­межуточная фракция). При реконструировании в печи был сооружен вспомогательный змеевик для нагрева рециркулирующего остаточного продукта колонны; в потоки сырья и рециркулята (в змеевиках печи) введен водяной пар; увеличен диаметр транс­ферной линии.

Режим работы на участке подогрева депарафинированного масла на одной из установок:

Температура масла, °С
после теплообменника 10	125
после теплообменника 9	200
при входе в колонну 2	350
Остаточное давление в колонне (верх), кПа	8-10
Давление масла перед входом в змеевик печи, МПа	0,8

Вариант № 11

Установки деструктивной перегонки мазутов и гудронов

Р ИС. II1-3. Технологическая схема установки деструктивной перегонки мазута: 1 — трубчатая печь; 2, 8 — насосы; 3 — испаритель; 4 — поршневой насос; 5,6—

---

теплообменники; 7 — холодильник; 9 — ректификационная колонна; 10 — отпарная колонна.

Процесс деструктивной перегонки мазутов разра­ботан ГрозНИИ для увеличения ресурсов газойле- вых фракций — сырья для установок каталитиче­ского крекинга. Особенность процесса — сочетание перегонки сырья с термическим разложением его смолистого остатка в испарителе. Если бензиновые и керосиновые фракции образуются в основном в змее­вике печи, то газойлевые фракции — в испарителе, работающем при сравнительно умеренной (420— 425 °С) температуре и невысоком избыточном давле­нии. Длительность пребывания крекируемой жидко­сти в испарителе составляет примерно 1,5 ч. Темпе­ратура сырья на выходе из печи равна 460—475 °С.

Установка непрерывного действия с однократным пропуском сырья состоит из высокотемпературной секции, которая включает нагревательную печь и испаритель, и секций фракционирования и охлажде­ния (рис. III-3).

. Мазут, поступающий с нефтеперегонной уста­новки, насосом 8 через теплообменники б и 5 подается в змеевик печи 2. Пройдя по конвекционным трубам змеевика, мазут поступает в радиантные трубы (двух­рядный экран). Во второй ряд радиантных труб вводится перегретый водяной пар. По выходе из радиантного змеевика смесь подается в нижнюю часть испарителя 3; туда же, но ниже ввода сырья подается и перегретый водяной пар. В испарителе 3 смесь разделяется на паровую и жидкую фазы. Объем испарителя достаточен для длительного пребывания в нем жидкости, продуваемой перегретым водяным паром.

С целью уменьшения вязкости тяжелого остатка, отводимого из испарителя поршневым насосом 4, предусмотрена возможность добавления разбавителя к сырью с помощью насоса 2. В качестве разбавителя используется часть получаемой на установке дизель­ной фракции, предварительно охлажденной. Выходя­щая из испарителя сверху смесь паров с небольшим количеством крекинг-газов является теплоносителем в теплообменнике 5; отсюда углеводородный конден­сат, газы и пары поступают под нижнюю тарелку ректификационной колонны 9. Между 6 и 7-й тарел­ками этой колонны расположено внутреннее днище. Достигнув его, восходящий поток паров направля­ется в теплообменник

---

6. Образующаяся здесь жидкая флегма стекает на 5-ую тарелку колонны, а пары вводятся под 7-ую тарелку. Общее число тарелок в колонне — 15.

Нижний продукт колонны представляет собой газойль с началом кипения около 340 °С. Фракция дизельного топлива до вывода ее из отпарной ко­лонны 10 продувается на шести тарелках водяным паром.

На схеме не показаны другие аппараты секции фракционирования, такие как конденсатор-холо­дильник для выходящих из колонны 9 сверху паров в смеси с газами и приемник орошения.

Для процесса деструктивной перегонки терми­ческого крекинга мазута была приспособлена одна из установок типа «Винклер—Кох». Недостатком рассмотренной схемы, но не процесса является весьма слабое использование вторичного тепла, особенно тепла тяжелого остатка, откачиваемого из испари теля. При высокой температуре исходного мазута его можно направлять, минуя теплообменники, непо­средственно в змеевик печи. В этом случае необхо­димо пересмотреть схемы, в частности, с целью рационального использования избыточного тепла и теплообменных аппаратов.

Ниже приведен режим работы установки при деструктивной перегонке сернистого мазута (плот­ность при 20 °С 942 кг/м³; коксуемость 9,5 % масс., содержание серы 2 % масс, и фракций до 350 °С — 4,7 % масс.):

Температура сырья на выходе пз печи, °С. . . . 460—475	460-475
Расход водяного пара, % (масс.) на мазут
в радиантпые трубы 1,5—2,0	1,5-2,0
в низ испарителя 5,5—7,0	5,5-7,0
Длительность пребывания остатка в испарителе, мин	40-120
Избыточное давление в испарителе, МПа ....	0,2-0,3
Скорость паров в испарителе, м/с	≈0,26
Удельная тепловая напряженность радиантных труб печи, МДж/(м2ч)	67,0-71,2

---

Вариант № 12

У становка термического крекинга для производства термогазойля
РИС. II1-4. Технологическая схема установки термического крекинга для производства вакуумного термического газойля: 1, 16, 18 — поршневые насосы; 2,3 — трубчатые печи; 4 — реакционная камера; 8, 14 — гаэосепараторы; 6, 13 — холодильники-конденсаторы 7 — испаритель высокого давления; 8 — 10, 15, 19, 24 — насосы центробежные; 11, 17 — ректификационные колонны; 12 — испаритель низкого давления; 20 — теплообменник; 21—23 — холодильники.

Основное назначение процесса термического кре­кинга — производство сырья для технического угле­рода. В качестве сырья используют смесь тяжелых каталитических газойлей и дистиллятных экстрак­тов, получаемых при селективной очистке масел. Помимо целевого продукта — термогазойля (фрак­ция 200—480 °С) получают также газ, бензиновую

фракцию и крекинг-остаток. Серийный термогазойль получают по схеме, не предусматривающей фрак­ционирования в вакууме.

Основными показателями качества термогазойля являются индекс корреляции, содержание серы, коксуемость, фракционный состав; вязкость и темпе­ратура застывания.

Установка состоит из следующих секций: реакторное отделение, включающее печи крекинга легкого и тяжелого сырья и выносную реакционную камеру;

отделение теплообменной аппаратуры, которое состоит из сырьевых теплообменников типа «труба в трубе», погружных конденсаторов-холодильников, водяных холодильников термогазойля и крекинг- остатка.

Технологическая схема установки представлена на рис. III-4. Сырье из резервуарного парка насосом 1 прокачивается через теплообменники 20 (на схеме показан один), где подогревается за счет тепла крекинг-остатка. Нагретое в теплообменниках сырье двумя потоками подается в нижнюю секцию ректифи­кационной колонны

---

Смотрите также файлы

• 22П111в Студент Фишер Арина москва 2023 Вопросы Какие пять критериев мудрости называет великий философ античности Аристотель.docx

• Н. Контр. Утверд. Привод механический.pdf

• Тест для зачета по информационному праву (itest).docx

• Ололо ололо ололо ололо Ололо ололо ололо ололо Ололо ололо ололо ололо.docx

• .rtf