ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 24.06.2024
Просмотров: 102
Скачиваний: 2
лоток 2, имеющий |
форму |
призмы, и передвигаются в зону |
шли |
|
фования. Гибкий |
лоток, |
собранный из тонких стальных |
лент, |
|
одним концом |
закреплен |
на стойке, другим — на кронштейне 4, |
||
установленном |
на суппорте ножа 3 станка. Для отсечки деталей |
нужного диаметра и направления их по лотку в один ряд у вы ходной спирали чаши установлена подвижная планка. Сверху на чаше установлен ограничитель, предотвращающий движение деталей по спирали в два ряда и более.
Барабанное |
бункерное |
загрузочное устройство |
(рис. 64) |
|||||||
предназ'Начено для иодачи |
в зону |
обработки |
станка |
деталей ти |
||||||
па осей. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Цепное бункерное |
загрузочное |
устройство |
(рис. 65) устанав |
|||||||
ливают рядом со станком. За |
|
|
|
|
||||||
готовки |
(поршневые |
пальцы, |
|
|
|
|
||||
втулки |
и др.) |
насыпают нава |
|
|
|
|
||||
лом в чашу бункера или их по |
|
|
|
|
||||||
дают |
после |
предварительных |
|
|
|
|
||||
операций |
при встройке станка |
|
|
|
|
|||||
в автоматическую |
линию. От |
|
|
|
|
|||||
электродвигателя |
1 |
движение |
|
|
|
|
||||
через муфту 2 и червячный ре |
|
|
|
|
||||||
дуктор 3 передается на цепную |
|
|
|
|
||||||
передачу |
4. К |
цепи |
передачи |
|
|
|
|
|||
прикреплены башмаки 5 с лот |
|
|
|
|
||||||
ками 6. При прохождении ЛОТ- |
Рис. 64. Барабанное бункерное загру- |
|||||||||
ков через |
бункер 8 в них попа- |
зочное устройство |
|
дают заготовки и поднимаются вверх до совпадения лотка с накопителем 7, по которому они под
действием силы тяжести попадают в транспортный лоток и дви жутся по нему в зону шлифования станка. Дл я легких деталей необходимо дополнительное усилие для сталкивания деталей с лотка накопителя. В этом случае используют специальные копи ры, струю сжатого воздуха и т. д. Если накопитель заполнен, за готовки по отводному рукаву возвращаются обратно в бункер.
4.3. МАГАЗИННЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
Двухвалковые загрузочные устройства предназначены для загрузки бесцентровых круглошлифовальных станков при шли фовании на проход деталей типа колец подшипников, втулок не большой ширины, седел клапанов и других аналогичных дета лей. Такие устройства выпускают трех типоразмеров: для за грузки деталей с наружным диаметром соответственно 40—90; 80—170 и 160—360 мм. При бесцентровом шлифовании отсутст вует жесткая кинематическая связь между заготовкой и круга ми. Привод вращения и подачи деталей фрикционный. Поэтому наряду с высокими требованиями к настройке станков предъяв-
ляются требования к условиям загрузки заготовок колец в зону резания станка. При установке валков следует обеспечить: сво бодный переход заготовок с валковых устройств в рабочую зону станка; правильную ориентацию торца заготовки при ее вхо де в рабочую зону станка; .при изломе столба заготовок в вер тикальной плоскости образуются разрывы в рабочем простран стве, изломы столба в горизонтальной плоскости приводят к появлению конусности, ухудшаются условия шлифования; необ ходимую скорость движения и подпор заготовок для получения качественного шлифования; одинаковую тягу обоими валками.
Рис. 65. Цепное бункерное загрузочное устройство
При эксплуатации станков в автоматической линии загрузоч ные устройства расположены так, что одно служит для подачи заготовок в рабочее пространство (подающие валки), а другое для отвода колец из рабочего пространства станка (отводящие валки). Принцип работы подающих и отводящих валков анало гичен.
На рис. |
66 показано двухвалковое |
подающее устройство. |
В корпусе 7 |
(корытообразной формы) |
смонтированы два вал |
ка 4, приводимые во вращение цепной передачей 8 от редукто ра 9 с электродвигателем постоянного тока 10, обеспечивающим бесступенчатое регулирование частоты вращения валков, что. позволяет синхронизировать работу нескольких устройств и станков при применении их в автоматической линии. Корпус этого узла установлен на тумбе 6, относительно которой он мо жет перемещаться при установке в вертикальном направлении
по винту 1. Для небольшого горизонтального перемещения вал ков относительно станка имеются направляющие планки 2 и 3 и винт 5. Для создания осевого перемещения заготовок валки по вернуты относительно друг друга.
Валки в вертикальной плоскости устанавливают по уровню. Допустимый наклон столба не более 0,1 мм «а длине 1 м. Пра вильность установки в горизонтальной плоскости проверяется пробным шлифованием. Показателем неправильной установки является повышенная конусность обработанных деталей и пло хая работа входной части рабочей зоны (наличие разрывов в столбе колец).
Рис. 66. Двухвалковое загрузочное устройство
Для установки скорости подачи заготовок можно регулиро вать как скорость вращения валков, так и угол их перекоса. Ре комендуемый перекос более 10—15 мм на 1 м длины валков. Повышенный перекос валков приводит к перекосу деталей на валках. Не следует слишком широко разводить валки. Движе ние колец является наиболее устойчивым, когда угол, под кото рым видны центры валков из центра детали, не превышает 90°.
Цепные транспортеры предназначены для загрузки в зону резания и для отвода из нее деталей типа поршневых пальцев, толкателей, роликов, цилиндрических штифтов, шпилек и т. п., их используют так же, как транспортные средства в автоматиче ских и поточных линиях.
По своему назначению цепные транспортеры делят на три основных вида: подводящие, промежуточные, отводящие. Под-
водящий транспортер подает детали из магазинов (бункеров) в зону резания станка. Промежуточный транспортер служит для быстрого отвода обработанных деталей от зоны резания преды дущего станка и подачи их в зону резания следующего станка. На промежуточном транспортере может быть установлен конт рольно-измерительный (контрольно-подналадочный) прибор, ко торый измеряет обработанные детали и по результатам измере ния осуществляет управление предыдущим станком: дает коман ду на подналадку, правку и т. д. Отводящий транспортер отво дит обработанные детали из зоны шлифования и передает их. дальше в соответствии с технологическим процессом.
Рис. 67. Подводящий цепной транспортер
Транспортеры могут оснащаться датчиками, которые предна значены для контроля наличия деталей. Подводящий транспор тер состоит из следующих основных узлов: транспортера, редук тора привода транспортера и стоек (рис. 67).
Транспортер представляет собой сварной корпус коробчатого сечения, по концам которого расположены две холостые звездоч ки. Третья приводная звездочка расположена в середине транс портера. Через звездочки переброшена замкнутая зубчатая цепь,, с помощью которой происходит транспортировка деталей. Натя жение зубчатой цепи осуществляется двумя роликами. От прови сания верхней ветви цепи вдоль транспортера установлены сталь ные закаленные планки. На боковых стенках транспортера с внутренней стороны установлены также закаленные планки. Д л я обеспечения правильного входа детали в зону шлифования а
н е
конце транспортера перед станком установлены регулируемые направляющие планки.
Приводная звездочка зубчатой цепи приводится в движение от фланцевого электродвигателя переменного тока через червяч- но-цилиндрический редуктор, у которого пара цилиндрических шестерен выполнена сменными, втулочно-роликовую цепь и две звездочки. Для предохранения транспортера и привода от поло мок приводная звездочка на редукторе имеет предохранитель ную муфту. Натяжение втулочно-роликовой цепи осуществляется
перемещением редуктора по направляющим в |
горизонтальном |
|
направлении. Стойка, регулируемая по высоте, |
служит опорой |
|
|
А-А |
в |
S S
одного конца транспортера. Другой конец транспортера при по мощи специального кронштейна закреплен на суппорте ножа или на отдельной стойке.
Промежуточный и отводящий транспортеры выполнены так же, как и подводящий. К ним может быть пристроено контроль- но-подналадочное устройство, управляющее станком.
На рис. 68 показан автооператор к станку, установленному в автоматической линии для врезного шлифования внутренних ко лец конических роликовых подшипников. Одновременно загру жают две детали. Загрузка станков осуществляется от транспор тера-распределителя с помощью подводящих лотков 1. Отсекатель 2 задерживает выход последующих заготовок. В рабочую зону автомата заготовки подаются качающимся питателем 8,
па конце которого находятся люльки 6, предназначенные для транспортирования деталей. Приводом питателя служит гидрав лический цилиндр 10, который через реечную передачу 9 осуще ствляет его перемещения. При опускании питателя заготовки устанавливаются на ноже 5 и ведущем круге 7, а люльки прохо дят ниже, чтобы не мешать процессу обработки. После окончания обработки шлифовальный круг 4 отводится в исходное положе
ние. Питатель с обработанными деталями |
идет вверх до |
лотка |
||||
разгрузки 13 и сбрасывает их. Затем через |
систему рычагов 12 и |
|||||
3 опускается |
заслонка |
11 и заготовки |
направляются |
в |
люльки |
|
питателя. В |
это время |
отсекатель 2 |
задерживает |
поступление |
последующих деталей на заслонку 11. Цикл работы загрузочного устройства обеспечивается путевым контролем с помощью бес контактных датчиков. В случае срабатывания всех блокировок (контроль наличия детали, контроль переполнения лотка, приход питателя в исходное положение и т. п.) цикл повторяется авто матически.
Шаговые транспортеры. При обработке деталей типа ступен чатых валиков применяют сквозные и тупиковые штанговые транспортеры. Сквозная транспортная система позволяет исполь зовать станки как индивидуально, так и в составе автоматиче ских линий. Однако в этом случае зоны загрузки и выгрузки раз несены на большое расстояние, что неудобно при обслуживании.
Тупиковая транспортная система возвращает штанговым транспортером обработанную деталь в место загрузки. Это удоб но для обслуживания, но увеличивается вспомогательное время, связанное с транспортированием детали. Транспортная система состоит из подводящего лотка, штангового транспортера, подъ емника и лотка выгрузки. Использование подъемника, встроенно го в суппорт, освобождает рабочую зону и упрощает конструкцию загрузочного устройства. Детали транспортируются по направля ющим призмам через зону обработки станка штанговым транс портером с собачками. Приводом служит гидравлический ци линдр, обеспечивающий возвратно-поступательное движение штанги.
Детали загружает оператор, который ориентированно укла дывает их на лоток. Наличие детали контролируется конечным выключателем. Команда на подачу штанги транспортера посту пает, когда бабка шлифовального круга находится в исходном положении, а деталь поднята подъемником на уровень зоны транспортирования. После подачи команды транспортер отводит обработанную деталь и подает на подъемник новую заготовку. Подъемник опускается и устанавливает деталь в зоне обработки на нож.
На рис. 69 показана схема оснащения станка двумя магази нами / и. 7 (загрузочным и разгрузочным) и верхней трассой транспортирования, которую применяют для крупногабаритных валов 6 с поворотом детали при обработке с двух сторон. Загру-
зочное устройство располагают над станком 3, оно представляет собой балку 2, по которой перемещаются каретки 4 и 5, транс портирующие заготовку и изделие. Цикл работы загрузочного устройства следующий. Каретка 5 берет заготовку 6 и перемеща ет ее к станку 3, затем опускает в зону обработки. Происходит
1 |
* |
|
|
5 |
6 |
h г |
1 1 |
|
Ж |
о |
|
|
|
Рис. 69. Схема автоматизации станка для обработки тяже лых валов
шлифование одной шейки вала 6. Во время шлифования карет ка 5 возвращается к магазину 7, а на ее место становится ка ретка 4. После окончания шлифования первой шейки заготовка поднимается кареткой 4 и поворачивается на 180° для того, чтобы ввести в зону обработки другую шейку. После шлифования вто рой шейки вала каретка 4 пойдет к магазину /, а каретка 5 при несет в зону обработки новый вал. Далее цикл повторяется.
4.4. ШТАБЕЛЬНЫЕ ТРАНСПОРТНО-ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА Д Л Я ДЕТАЛЕЙ ТИПА ПРУТКОВ
Транспортные устройства автоматического комплекса для об работки прутков (рис. 70) состоят из загрузочного, транспорти рующего и отводящего устройств; на последнем смонтированы измерительные устройства. Общий вид транспортера показан на
„І |
Ц, |
,)| |
и . Ц п Щ |
ill |
ill |
пі |
ih |
іtrrti— |
— и l|l |
l|l |
III |
41 1|1 |
— Ці |
41 |
l|l |
ill |
' |l 41 |
Рис. 70. Схема работы автоматического комплекса для об работки прутков
рис. 71. Работа загрузочного устройства заключается в следую щем. Пакет прутков с помощью цехового крана штабелем загру жают на стеллаж 1. Механизм 2 предназначен для разбора и вы дачи прутков по одной штуке на наклонные скаты. Механизм состоит из ножа, направляющих стоек, кривошипно-шатунного механизма, трансмиссии для одновременного привода ножа в двух местах и цилиндрического двухступенчатого редуктора