Файл: Степанян А.Г. Изготовление малогабаритных корпусных деталей.pdf

инструмента — износ по нормали к обрабатываемой поверхности. Величина размерного износа выражается зависимостью

Д U = bL ,

где b — постоянная для заданных режимов обработки для дан­ ного материала детали и инструмента;

L — путь, пройденный инструментом в металле заготовки,

вм.

Врассмотренных выше схемах обработки корпусов размер­ ный износ вызывает отклонения расположения поверхностей только при обработке торцовых поверхностей (схемы 11 и 13, табл. 7).

Величина размерного износа режущего инструмента опреде­ ляется из выражения [17]

мкм/км.

Для торцового чистового фрезерования прямоугольной пло­

где В — ширина торцовой поверхности в мм.

Для одного корпуса следует пользоваться только вторым сла­ гаемым выражения (50).

Для корпуса из стали 35, имеющего размеры обрабатывае­ мой поверхности /= 60 мм, В = 20 мм, при фрезеровании фрезой (с7ф = 25 мм, 2 = 6 ) с подачей sz = 0,02 мм/зуб можно рассчитать

величину размерного износа, принимая и0 = 65 мкм/км [17]

Д £ / = ------------------ = 0,0075 мкм.

1 0 G■0 , 0 2 • 6

Из полученного результата следует, что при применении мно­ голезвийного инструмента и в условиях небольших величин об­ рабатываемых поверхностей влияние размерного износа на точ­ ность взаимного расположения поверхностей пренебрежимо мало.

91

Приведенный анализ точности обработки корпусных деталей на координатно-расточном станке имеет общий характер, им можно пользоваться как при обработке детали на станке с кон­ кретными известными характеристиками геометрических пара­ метров, так и при неизвестных характеристиках станка, предпо­ лагая, что его точностные параметры находятся в определенных допустимых пределах.

Общий порядок анализа и расчета отдельных погрешностей взаимного расположения поверхностей при обработке корпуса на координатно-расточном станке, можно применить и при ра­ боте на горизонтально-расточных и вертикально-фрезерных стан­ ках с точными координатными перемещениями.

АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ НА АГРЕГАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ

Расчет точности расположения поверхностей корпусов, обраба­ тываемых на агрегатно-расточных станках, во многом аналоги­ чен расчету для корпусов, обрабатываемых на координатно-рас­ точном станке.

Общий расчет погрешностей взаимного расположения поверх­ ностей приведен в табл. 9.

Неточности геометрических параметров станка, приспособлений и их настройки.

1—1. Несовпадение осей шпинделей противоположных голо­ вок (Ar, Ав) в центральной точке стола (центральное несовпаде­ ние) в горизонтальной и вертикальной плоскостях непосредст­ венно вызывает несоосность обрабатываемых отверстий в соот­ ветствующих плоскостях, если корпус обрабатывается одновре­ менно с двух сторон.

Расположение общей оси двух отверстий корпуса, как было указано выше, зависит от величины несоосности этих отверстий. Непараллельность общей оси двух отверстий относительно базо­ вой поверхности корпуса в этом случае

(51)

где е — эксцентриситет обрабатываемых отверстий в рассмат­ риваемой плоскости.

Неперпендикулярность общих осей двух пар номинально со­ осных отверстий при обработке отверстий самостоятельными шпинделями определяется выражением (3).

При обработке двух пар номинально соосных отверстий в корпусе двумя противоположными шпинделями с поворотом кор­ пуса неперпендикулярность общих осей отверстий

(52)

92

йде h и 1-2 — (шсбтоянйя ме>кду средними сечениями двух от­ верстий корпуса соответственно одной и другой па­ ры в мм.

1—2. «Центральное несовпадение» осей шпинделей смежных головок (Агв) вызывает непересечение осей двух отверстий с вза­ имно перпендикулярными осями. Непересечение общих осей двух пар номинально соосных отверстий при предположении, что оси шпинделей противоположных головок совпадают, также опреде­ ляются величиной Агв. Если требование «центрального несовпа­ дения» смежных шпинделей определяется допуском, соответст­ вующим допуску для противоположных головок, то очевидно, что оси всех шпинделей в центральной точке укладываются в поле допуска величиной Ä2 D.

1—3. Несовпадение оси шпинделя с осью поворота стола

(Азг) вызывает эксцентриситет обрабатываемых отверстий, рав­ ный удвоенной величине, если номинально соосные отверстия

1—4. Непараллельность оси шпинделя относительно базовой поверхности стола (Дф4 Г, Аф4 В) вызывает эксцентриситет номи­

нально соосных отверстий при растачивании отверстий в корпусе двумя противоположными шпинделями (рис. 27, а, б)

где Ім и Іп 2 — расстояние от точки крепления инструмента до

центра стола станка соответственно для первого и второго шпинделя в мм.

Из выражений (54) видно, что с уменьшением Іжуменьшается погрешность. На практике следует соблюдать условие

где с — минимальное расстояние от точки крепления инструмен­ та до торца корпуса, необходимое для его установки и снятия.

Отклонения взаимного расположения поверхностей в верти­ кальной плоскости определяются аналогично указанным.

«Центральное несовпадение» осей шпинделей и непараллель­ ность относительно базовой поверхности определяет их взаимное расположение и для точного расчета отклонения необходимо иметь взаимосвязь этих погрешностей.

Рассмотрим расположение осей, удовлетворяющих требова­ ниям двух указанных проверок, и возможные пределы отклоне­ ния эксцентриситета обрабатываемых отверстий (рис. 27, в).

93