Файл: Степанян А.Г. Изготовление малогабаритных корпусных деталей.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 27.06.2024
Просмотров: 73
Скачиваний: 0
Продолжение табл. 6 Ч
№ опе рации
Наименование и содержание |
Назначение и основные |
Оборудование; оснастка*] |
операции |
характеристики |
17 |
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
По |
копиру |
Станок |
копирова |
|||||
|
канавки под уплотнение |
|
|
|
льно-фрезерный, при |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
способление |
|
|
18 |
Ф р |
е з е р н а я . |
Фрезеро ваиие |
Предварительная |
Станок |
вертикаль |
||||
|
двух |
платиков |
|
обработка |
|
но-фрезерный; |
при |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
способление |
|
|
19 |
Ф р е з е р н а я . Фрезерование |
Непараллельность |
Станок |
вертикаль |
||||||
|
поверхностей |
основания и |
относительно базы |
но-фрезерный; |
по |
|||||
|
платиков |
|
|
—0,05 |
мм |
|
верхность В ; приспо |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
собление |
|
|
20 |
С в е р л и л ь н а я |
. |
Сверление, |
Координаты |
Станок |
координат |
||||
|
зенкерование |
и |
растачива |
±0,05 |
мм |
|
но-расточной; |
при |
||
|
ние отверстий |
|
|
|
|
способление |
|
|||
21 |
А г р е г а т н а я . |
|
Растачива |
Координатный раз |
Станок |
агрегатно- |
||||
|
ние |
посадочных отверстий |
мер |
в |
пределах расточной |
шести |
||||
|
с подрезкой торцов |
—0,03 |
мм. |
Несоос шпиндельный; |
при |
|||||
|
|
|
|
|
ность 0,05 |
мм |
способление |
|
||
22 |
С л е с а р н а я |
|
|
Зачистка заусенцев |
|
— |
|
|||
23 П р о м ы в о ч н а я |
|
|
|
|
|
— |
|
|||
24 |
К о н т р о л ь н а я |
|
|
|
|
|
— |
|
ОБРАБОТКА КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Наиболее распространенным методом |
обработки крепежных |
и других вспомогательных отверстий в |
серийном производстве |
является обработка на сверлильных станках в кондукторах. Тех нологический процесс обработки отверстия в общем случае со стоит из следующих переходов: сверление, зенкерование, цековка, снятие фасок, развертывание и резьбонарезание. При прочих равных условиях обработка в кондукторах с быстросменными втулками обеспечивает более низкую точность по межцентрово му расстоянию отверстий, чем в кондукторах с постоянными втулками вследствие дополнительной погрешности за счет зазо ра между быстросменной и неподвижной втулками. Сверлением в кондукторах обеспечивается точность межцентрового расстоя ния в пределах ±0,1 мм, но в отдельных случаях при тщатель ном изготовлении кондуктора и заточке сверл достигается точ
ность ±0,05 мм.
Для сверления крепежных и вспомогательных отверстий в мелкосерийном производстве применяют кондукторы различных конструкций. Широкое распространение получили так называе-
48
мые координатные кондукторы. Точность установки координат в пределах ±0,02 мм. Применение таких кондукторов в единичном и мелкосерийном производствах обеспечивает более высокую точность по сравнению с обработкой по разметке и, в ряде слу чаев, высвобождает от необходимости использовать дорогостоя щие координатно-расточные станки.
Для сверления крепежных отверстий, расположенных по ок ружности на торцовых поверхностях корпусных деталей, приме няются универсально-наладочные кондукторы с делительным устройством. Точность расположения отверстий — в пределах ±0,1 мм.
Для обработки крепежных отверстий широко применяют раз личные конструкции многошпиндельных сверлильных головок. При симметричном расположении отверстий, применяются свер лильные головки с зубчатыми зацеплениями, а при несимметрич ном и близком расположении отверстий — эксцентриковые (кри вошипные) сверлильные головки.
В серийном производстве особенно эффективны многошпин дельные регулируемые головки. Различные конструкции регули руемых сверлильных головок с зубчатой передачей дают возмож ность обработать одинаковое количество отверстий в разных де талях, расположенных по окружности. Многошпиндельные свер лильные головки устанавливают на сверлильных или агрегатных станках. В последнем случае обработка крепежных отверстий ча сто выполняется одновременно с обработкой основных посадоч ных отверстий или других поверхностей на одном многопозицион ном агрегатном станке.
В крупносерийном и массовом производствах мелкие отвер стия совместно с обработкой других поверхностей сверлят на специальных мцогошпиндельных агрегатных станках. Такие станки работают, как правило, с автоматическим или полуавто матическим циклом.
Совмещение обработки вспомогательных отверстий с обработ кой основных посадочных поверхностей в одной операции в ряде случаев производится при обработке корпусных деталей на коор динатно-расточном станке или на универсально-фрезерном стан ке с высокой точностью координат (рис. 13).
Вместо сверления иногда на координатно-расточном станке осуществляется только разметка узлов, а последующее сверление этих отверстий производится на сверлильном станке.
Совмещение обработки крепежных отверстий с обработкой основных поверхностей удобно тем, что эти отверстия имеют ко ординатное расположение относительно оси посадочного отвер стия, которое служит началом координатной системы, следова тельно, для их обработки не требуется специального центрова ния шпинделя. Точность координат и межцентрового расстояния отверстий при координатной обработке находятся в пределах ±0,05 мм.
4 Зак. 2882 |
49 |
|
Обработка всех прочих вспомогательных поверхностей произ водится на универсально-фрезерных станках. Для обработки за один установ с нескольких сторон обрабатываемая деталь уста навливается на универсально-поворотных столах.
Рис. 13. Обработка крепежных отверстий совместно
с основной посадочной поверхностью
Особую сложность в производстве малогабаритных корпус ных деталей представляет обработка вспомогательных поверхно стей (отверстия, канавки, пазы, углубления и т. п.), расположен ных во внутренних полостях. К таким поверхностям обычно предъявляются невысокие требования по точности получения
Рис. 14. Обработка трудно |
Рис. 15. Обработка трудно |
доступных отверстий |
доступных канавок |
номинальных размеров, так и по их расположению. Сложность обработки этих поверхностей обусловлена их труднодоступностыо. Эта проблема, общая для всех корпусных деталей, осо бенно сложна для малогабаритных. В этих деталях часто необхо димо обработать отверстия, пазы или канавки во внутренних по лостях под прямым или произвольным углом относительно воз можного направления ввода инструментальной головки, причем размеры внутренних полостей детали не превышают 150—200 мм.
50
Обработка таких поверхностей даже на универсально-фрезерных станках без дополнительных специальных устройств невозможна.
Примером устройств для обработки внутренних полостей на фрезерных станках служат головки, показанные на рис. 14, 15 и 16. Первая из этих головок предназначена для фрезерования канавок (рис. 14) и сверления отверстий (рис. 15) во внутрен них полостях деталей под прямым углом. Сверло или фрезу кре пят в цанговом патроне под углом 90° относительно вертикаль ной оси шпинделя станка. Минимальный диаметр отверстия, необходимый для ввода головки без инструмента, 66 мм.
Более удобны для обработки головки с поворотным шпинде лем (рис. 16). Размеры этой головки дают возможность ввести его без инструмента в отверстия диаметром свыше 45 мм; внут ренний диаметр цанги до 5 мм. Поворотный шпиндель в комп лекте с указанным устройством дает возможность осуществления обработки поверхностей, невозможной другими методами.
4*
то чн о сть
ОБРАБОТКИ
КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ОСНОВНЫЕ ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ
Точностные параметры любой детали, в том числе и корпусных деталей, по своему характеру разделяются на три группы: а) по казатели точности номинальных размеров поверхностей детали— диаметров наружных или внутренних цилиндрических поверхно стей, длины пли ширины плоских поверхностей, глубины отвер стий и канавок и т. п.; б) показатели точности геометрической формы поверхностей (плоскостность, прямолинейность, цилиндричность и т. п.); в) показатели точности по взаимному располо жению поверхностей.
Анализу и расчету точности обработки по характеристикам первых двух групп посвящены ряд исследований советских уче ных. Эти вопросы подробно рассматриваются в работах Б. С. Корсакова [17] и Ш. М. Билика [5].
Рассмотрим условия обеспечения точности по взаимному рас положению поверхностей корпусных деталей. Заметим, что в дальнейшем для краткости изложения вместо термина «точность взаимного расположения поверхностей» употребляется просто термин «точность».
Точность обработки на металлорежущих станках характери зуется величиной суммарной погрешности, которая является ре зультатом воздействия ряда технологических факторов. -Каждый из этих факторов в процессе обработки вызывает первичную по грешность, которая по характеру воздействия может быть систе- матически-постоянной, системаіически-переменной и случайной. Суммарная погрешность является результирующей величиной первичных погрешностей.
Технологические факторы, вызывающие первичные погрешно сти, можно разделить на следующие группы неточностей: гео метрических параметров станка; приспособлений и их установки на станке; установки заготовки; изготовления режущих инстру ментов; связанных с температурными деформациями системы СПИД; связанных с упругими деформациями системы СПИД; обусловленных геометрией и износом режущего инструмента; связанных с внутренними (остаточными) напряжениями в дета ли и условиями резания.
52
Геометрическая точность металлорежущих станков регламен тируется соответствующими стандартами. Для всех видов уни версальных станков и большинства специальных станков суще ствуют стандарты на нормы точности. Для отдельных видов спе циального оборудования нормы точности регламентируются спе циальными техническими требованиями. В обоих случаях нормы точности предусмотрены для приемки этих станков, следователь но, распространяются только на новые станки. В процессе эксплуатации, вследствие износа и старения отдельных деталей станка, изменяются первоначальные значения геометрических параметров точности. В ряде случаев по паспорту обо
рудования предусматриваются допустимые пределы |
измене |
ния точности геометрических параметров в процессе |
эксплуа |
тации. |
|
При анализе точности обработки на металлорежущих станках влияние неточностей геометрических параметров станка можно рассчитать двумя методами.
1. Зная допустимое значение неточности каждого геометриче ского параметра, можно определить ожидаемое (вероятное или максимальное) значение погрешности обработки вследствие этих неточностей.
2. При известных характеристиках геометрических парамет ров станка (по величине и направлению) можно определить точ ное значение погрешности обработки от влияния неточности этих параметров. В этом случае можно добиться уменьшения погреш ности отдельных параметров взаимного расположения поверхно стей обрабатываемого корпуса соответствующей наладкой, имею щей целью компенсацию одних погрешностей другими.
Для обеспечения высокой точности взаимного расположения поверхностей при обработке корпусных деталей большое значе ние имеет правильный выбор технологической схемы обработки на каждом конкретном станке. Учитывая неточности геометриче ских параметров станка, при правильном выборе технологической схемы обработки можно получить более высокую точность взаим ного расположения поверхностей, чем при работе на аналогич ном станке с высокой точностью геометрических параметров, но без анализа схемы обработки.
Точностные параметры универсальных приспособлений и раз личного типа поворотных устройств, применяемых при обработке корпусных деталей, регламентируются специальными техниче скими требованиями, которые указываются в паспорте каждого приспособления или устройства. Точностные параметры специ альных приспособлений указываются на сборочных чертежах как технические условия на их изготовление.
Основные точностные параметры приспособлений всех типов, как правило, назначаются в зависимости от требуемой точности взаимного расположения поверхностей деталей, которые следует обрабатывать в этих приспособлениях.
53