Файл: Сагарда А.А. Алмазно-абразивная обработка деталей машин.pdf

комплекта составила 16 тыс. отверстий против 2130при ра­ боте природными алмазами, удельный расход алмазов сни­ зился с 0,23 до 0,05 мгіг, удельный расход алмазов на обра­ ботку 1000 цилиндров составляет 2,4 карата вместо 11 кара­ тов природных алмазов той же зернистости. В результате применения брусков АСР 50/40 вместо А 80/63 производи­ тельность операции повысилась на 25%. При испытании брусков зернистостью АСР 63/50 результаты по стойкости и удельному расходу алмазов ниже, чем при испытании бру­ сков АСР 50/40.

снизился с 2,4 до 1,9 каратов.

На всех операциях хонингования цилиндров двигателя Д37М бруски из синтетических алмазов оказались более ра­ ботоспособными, чем применяемые бруски из природных ал­ мазов. Таким образом, для хонингования цилиндров из хромофосфористых чугунов НВ 220—250 в четыре операции

ставляет 26,3 вместо 50,4 каратов при ранее применявших­

Для определения возможности исправления погрешности геометрической формы отверстий цилиндров при хонинго­ вании брусками из синтетических алмазов были сделаны замеры овальности отверстий 280 цилиндров после операций чистового растачивания и чернового, получистового и чисто­ вого (окончательное хонингование при съеме 3—5 мкм су­ щественных изменений в геометрию отверстий не вносит) хонингования. Успех исправления конусности, корсетности и бочкообразности отверстий в основном зависит от то­ го, насколько правильно подобран пробег брусков.

После операции расточки количество годных гильз (с овальностью 0,02 мм) составило 42% и диапазон рассеива­ ния величины овальности находился в пределах 0,01—

122

0,06 мм. После чернового хонингования количество годных гильз увеличилось до 76% и рассеивание величины оваль­ ности сократилось с 0,01 до 0,05 мм после, получистового хонингования количество годных гильз увеличилось до 81% и рассеивание сократилось с 0,1 до 0,04 мм. В резуль­ тате чистового хонингования количество годных гильз уве­ личилось до 95%, при этом получено 14% цилиндров с ну­ левой овальностью, 70% — с овальностью 0,01 мм, 11% — с овальностью 0,02 мм и только 5% — с овальностью 0,03 мм. Таким образом, в процессе хонингования бруска­ ми из синтетических алмазов обеспечивается получение вы­ сокой точности геометрической формы.

Обработка втулок судовых дизелей брусками из синте­ тических алмазов производится на Первомайском машино­ строительном заводе им. 25-летия Октября и Горьковском заводе «Двигатель Революции». Материал втулок СЧ 24-44 (НВ 170—240), диаметр 250 мм, длина 680 мм, требуемый класс чистоты поверхности 8-й. Стойкость алмазных бру­ сков составляет 2400 втулок против 16 при использовании обычных абразивных брусков, т. е. в 150 раз выше. Расход алмазов составляет 52 карата на 1000 втулок.

Алмазное хонингование на авторемонтных заводах. Бла­ годаря разработке и освоению промышленного выпуска синтетических алмазов представилась возможность широкого применения процессов алмазного хонингования не только на заводах-изготовителях, но и на ремонтных предприятиях.

Всвязи с тем, что в Советском Союзе ремонтируется большое кбличество автомобильных двигателей, важное на­ роднохозяйственное значение имеет повышение качества ре­ монта и увеличение межремонтных пробегов автомобилей.

Внастоящее время на алмазное хонингование переведе­ но более 800 авторемонтных заводов. При наличии станков

сручным разжимом хонинговальных головок рекомендует­ ся модернизация их с целью перевода на пневматический раз­ жим. При установке пневмокамер на станки с ручным раз­ жимом обеспечивается постоянное давление на алмазные бруски, которое можно регулировать, что очень важно при алмазном хонинговании. Рекомендуемая конструкция хо­ нинговальной головки в сборе с пневмокамерой показана на рис. 48.

Спомощью гибкого шланга 1 воздух из заводской ма­ гистрали подводится к пневмокамере 2 и давление через мембрану 3 и шток 4 с конусами передается на сухари 5.

123

При этом раздвигаются колодки 6, и хонинговальные бруски прижимаются к обрабатываемой поверхности. При выклю­ чении воздуха под действием двойной пружины 7 шток вме­ сте с мембраной возвращаются в первоначальное положение.

ческая форма отверстий и повысилась стабильность процесса.

На Донецком авторемонтном заводе внедрен процесс алмазного хонингования блоков цилиндров автомобиля ЗИЛ-120. Это позволило повысить чистоту цилиндров с 7-го до 9-го класса. Если при обычном абразивном хонинговании овальность и конусность цилиндров составляли около 0,03 мм, то при алмазном — не более 0,015 мм. Благодаря

124

высокой точности обработки цилиндров после обкатки дви­

0,25—0,45 мм при начальном зазоре 0,2—0,3 мм. Раньше зазор выдерживался в пределах 0,6—0,8 мм при начальном 0,05—0,1 мм. Уменьшенный начальный зазор в замке ча­ сто приводит к заклиниванию кольца и задиру цилиндров.

При использовании на обкатке масла «Индустриальное 12» двигатели браковали по причине пропуска газов в кар­ тер, на устранение которого необходимы большие затраты времени. После уменьшения овальности и конусности ци­ линдров в 2—3 раза пропуск газов в картер уменьшился и процент бракованных двигателей сократился.

Стойкость комплекта обычных абразивных брусков при обработке блоков цилиндров ЗИЛ-120 составила 30 отвер­ стий, а стойкость алмазных на операции чернового хонинго­ вания — 11 тыс. отверстий, чистового хонингования — 16 тыс. отверстий, т. е. выше соответственно в 370 и 530 раз. Расход алмазов на 1000 цилиндров при черновом хонинговании составил 2,38 карата, а при чистовом хонин­ говании— 1,48 карата.

до 0,5%).

По данным Рижского авторемонтного завода при обра­ ботке блоков цилиндров ЗИЛ-120 класс чистоты поверхно­ сти повысился с 8-го до 10-го класса, овальность и конус­ ность уменьшились с 0,03 до 0,01 мм. Если раньше после обкатки, как правило, приходилось производить частичную разборку двигателя и менять поршневые кольца вследствие их чрезмерного износа из-за низкого качества поверхности цилиндров, то после внедрения алмазного хонингования необходимость разборки двигателей была полностью исклю­ чена.

Хонингование деталей из незакаленной стали. Хонин­ гование шатунов. На Владимирском тракторном заводе (ВТЗ) при обработке шатунов двигателя Д37М (диаметр 71Ах) и на Харьковском моторостроительном заводе «Серп я Молот» при обработке шатунов двигателя СМД-14 (диа­ метр 84Aj) проведены сравнительные испытания брусков из природных и синтетических алмазов. Материал шату­ нов — сталь 40Х и 45Х (ИВ 217—289). Требуемый класс

125