Файл: Цыганков И.И. Технико-экономический анализ производства сборного железобетона.pdf

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 01.07.2024

Просмотров: 171

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

иые линии производства панелей Н С в целом (табл. 15), после приведения исходных показателей в сопоставимый вид, оказывается, что технико-экономические показате ­ ли этих линий и, в частности, цеховые затраты на пере­

работку примерно одинаковы, себестоимость

переработ­

ки колеблется в пределах точности расчета.

Это говорит

о том, что рассмотренные конвейерные линии, если их поставить в полностью сопоставимые условия, равноцен­

ны

и в

основе

выбора

технологии изготовления н а р у ж ­

ных

стеновых

панелей

л е ж и т

не столько

экономическая

сторона,

сколько техническая:

надежность

специфичного

для данной технологии оборудования, качество получае­

мой продукции,

скорость

ввода

линии в эксплуатацию,

а т а к ж е местные

условия

при

реконструкции предприя­

тий (обеспеченность производственной площадью, воз­ можность з а к а з а оборудования) .

В частности, с одинаковым, с точки зрения экономи­ ки, успехом можно применять щелевые камеры и паке­

тирование,

но с точки

зрения

возможностей

эксплуата ­

ции следует учитывать

фактор

стабильности

номенкла­

туры: при

достаточно постоянной номенклатуре —

щелевые

камеры, при

частой смене

ее — пакетирование .

К р о м

е

того, нужно

учитывать

качество

получаемой

продукции: по предварительным з а я в л е н и я м технологов,

пропаривание в пакетах позволяет

получать керамзито -

бетонные изделия с меньшей влажностью .

 

Изготовление трехслойных панелей более трудоемко

(на 0,3 чел.-ч/м3),

чем однослойных,

а себестоимость

пе­

реработки их выше примерно на 0,45

руб/м3.

 

Применение

бетоноукладчика с з а г л а ж и в а ю щ и м

уст­

ройством дает

экономию 0,3 руб/м3

по

сравнению с

ис­

пользованием бетонораздатчика и вибростола. Одновре­

менно

отпадает

необходимость

в

ручном разравнивании

бетона,

что позволяет уменьшить

количество

рабочих

на

2 человека

в смену и трудоемкость бетонирования

на

0,3

чел.-ч/м3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вывод о примерной равноценности технологий про­

изводства

панелей

Н С

получен

при условии

изготовле­

ния

одного

и

того

ж е

типа

панелей

(или

абсолютно

одинакового их

к о м п л е к т а ) , при

одинаковом

цикле фор­

мования и

одинаковой длительности тепловой обработ­

ки. Однако

интересно определить, как

влияет

различная

продолжительность тепловой обработки на экономич­ ность производства. Если сделать расчеты применитель-

91

но к указанным условиям сопоставимости, но принять фактическую продолжительность тепловой обработки, то

оказывается

следующее .

В керамзитобетоне расход це­

мента при м а р к а х бетона

50—100 почти не зависит от

длительности

обработки

(если она не слишком

укороче­

н а ) ;

чем меньше

формы

находятся в тепловом

агрегате,

тем

меньше

парк

форм

и все прочие з а т р а т ы .

Поэтому

приведенные расходы на тепловую обработку на обыч­

ных конвейерах

оказываются наибольшими при 12—13 ч

обработки и п а д а ю т по мере ее сокращения . Отсюда

сле­

дует, что тепловая обработка керамзитобетонных

пане­

лей Н С д о л ж н а

длиться 7—9 ч. Резкое ее

снижение

(например, до 4 ч на вибропрокатном стане)

приводит

к росту затрат .

 

 

 

Показатель

 

 

 

Т а б л и ц а

17

Вильнюсский ДСК

Бескудниковский ком­ бинат (Москва)

Комбинат № 2, кон­ вейер № 4 (Москва)

Обуховский ДСК (Ленинград)

Востряковский ДСК (Москва), внбропро-

катный стан

 

Тепловая обработка в ч .

13

12

9

8,5

4

 

Расход

цемента

в кг/м3 .

230

230

230

230

 

300

 

Расход

пара в кг/м3 .

 

300

—

—

230

 

580

 

»

электроэнергии

 

в

55

62

 

 

 

квт-ч

 

 

часть

себе­

 

 

 

 

Изменяющаяся

 

 

 

 

 

стоимости

в

руб/м3

 

10,64

7,92

7,24

6,61

 

10,97

в

То же,

приведенных

затрат

9,14

8,19

7,26

 

11,99

руб/м3

 

 

 

 

11,65

 

 

В табл .

17 приводятся показатели

тепловой

обработ­

ки

керамзитобетонных

панелей

при различной

ее

про­

должительности .

 

 

 

м3; цикл формо­

 

Панель - представитель объемом 3,3

вания 30 мин.;

вес формы-вагонетки 7,8 г; вес формую ­

щей ленты вибропрокатного стана, приходящейся на тепловую обработку, 160 г; стоимость ТЭ Н 18 тыс. руб.

(использована

работа

междуведомственной комиссии

1967 г.). М а р к а бетона

единая; стоимость форм-вагоне­

ток 600 руб/т

(по решению комиссии); амортизационные

отчисления 17,6%.

 

92

 

4.2. Панели внутренних стен и перекрытий

 

Н а и б о л ее распространенной

технологией изготовле­

ния

панелей внутренних

стен и

сплошных

перекрытий

для

домов с узким шагом

(в обоих случаях

т я ж е л ы й бе­

тон

марки 200,

толщина панели

14 см) является кассет­

ная

в типовых

м а ш и н а х

Гипростроммаша

(на 8—10 от­

секов). Кроме того, применяются: 1) кассеты Н И И А Т ;

2) вертикально замкнутые конвейеры (двухъярусные станы) : на верхнем ярусе стана расположены посты формования, а т а к ж е короткая ф о р к а м е р а дл я предва­ рительного прогрева бетона изделий; весь нижний я р у с занимает щелевая к а м е р а пропаривания . П о д а ч а формвагонеток с яруса на ярус — подъемниками и снижателя - ми;

3) двухъярусный стан на заводе № 4 в Москве, отли­ чающийся от предыдущего способом перемещения, опускания и подъема вагонеток (вместо приводов, подъемников и снижателей — бесконечная цепь и по тор­ цам линии — передаточные звездочки) ;

4)вибропрокатные станы;

5)экспериментальные конвейерные линии (кассетно-

конвейерная

на Обуховском

Д С К и линии

наклонного

формования

Л Н Ф - 1 , которая

опробовалась

на заводе

№ 18 в М о с к в е ) .

 

 

Предварительно н а п р я ж е н н ы е пустотные панели пе­ рекрытий делаются на поточно-агрегатных или конвей­ ерных линиях, технология их достаточно отработана и здесь не рассматривается .

Кассетная технология имеет несколько существенных недостатков. Д л я бетонирования в вертикальных щелях - отсеках требуется очень пластичная смесь. Пр и этом увеличивается расход цемента; если в бетоне м а р к и 200

на поточно-агрегатных линиях

(жесткость 20—40

сек)

расход

портландцемента

марки

400

составляет

275—

290 кг/м2,

то в кассетах

Г С М М

при осадке конуса

10—

12 см

расход

цемента той

ж е марки увеличивается до

400—410

кг/м3.

В кассетах

Н И И А Т

пластичность

укла ­

дываемой смеси доходит до 20 см и, следовательно, пе­ рерасход цемента еще больше. Известны и другие недо­ статки кассетного производства: рябь на поверхности панелей из-за пузырьков воздуха; невозможность изго-

93

товления предварительно напряженных

изделий,

пане­

лей из бетона

марки 300 дл я многоэтажных

зданий .

Неоднократно

делались попытки

ускорить

оборачи­

ваемость

кассетного

оборудования

(кассетная

установка

весом до 90 г делает

не более 1,2 оборота в сутки) . Так,

на Тушинском

заводе ДСК - 1 (Москва)

внедрена

двух-

стаднйная

тепловая

обработка,

при которой

изделия

пропариваются

в

кассете, а по достижении

распалубоч-

ной прочности

извлекаются

из нее

и допариваются в

напольной

камере .

В результате

сокращения

времени

пропаривания

в кассетах с 9 до 4 ч средняя

оборачивае ­

мость кассет увеличилась в 1,5 раза . В отдельные

перио­

ды она превышает 2 оборота. Н о такое улучшение

пока­

зателей

достигнуто

дорогой

ценой:

чтобы

 

обеспечить

распалубочную

прочность за 4 ч, расход цемента

приш­

лось увеличить

до 470 кг/м3

дл я бетона

марки 200. Не ­

рационален

т а к ж е

метод интенсификации

работы кассет,

примененный на

Обуховском Д С К

(Ленинград) .

Д л я

того чтобы

кассеты

Н И И А Т

делали

2—2,5 оборота при

одностадийном пропаривании, расход цемента был уве­

личен до 550—600 кг/м3

(при условии

достижения

70% - ной отпускной прочности).

 

В конвейерном производстве ускорение тепловой об­

работки, как правило, не

приводит к росту

производи­

тельности. Последняя определяется циклом работы кон­ вейера, а изменение продолжительности тепловой обработки оказывает влияние только на длину линии и на количество находящихся на ней форм. Конструкторы двухъярусных станов, стремясь уменьшить парк форм и

укоротить

линию, пошли

на сокращение продолжитель ­

ности

пропаривания до 6—6,5 ч.

Это было

достигнуто

т а к ж е

путем увеличения

расхода

цемента

примерно на

100 кг/м3

против нормы

С Н 396-68 (поправка на каче­

ство заполнителей введена) . В результате расход цемен­

та в жестком бетоне о к а з а л с я

таким же , как и при кас­

сетном

производстве.

 

 

 

Н а

вибропрокатном стане

продолжительность

пропа­

ривания 2,5 ч и соответственно расход цемента

еще

больше

(в расчетах принято, что формование

на вибро­

прокатном

стане производится из холодной

смеси) .

В данной работе сопоставлены характерные способы

формования 1 на примере панелей внутренних

стен (ВС) .

Работа

выполнена с участием

инж. А. А. Частушкииой.

 

94

Смотрите также файлы