Файл: Металлургия Кировского завода сборник статей к 100-летию мартеновского производства на заводе (1874-1974)..pdf

дования и коррозионные испытания нержавеющих сталей и многих цвет­ ных сплавов. Одновременно лаборатория выполняла большую работу по разрешению многих вопросов, относящихся к способам защиты от коррозии, применению смазочных материалов и др.

Вместе с организацией ряда цеховых филиалов в годы первых пятилеток ЦЗЛ значительно расширилась за счет новых лабораторий: физической, рентгеновской и ее филиалов, металлографической и меха­ нической лабораторий при турбинном цехе, лаборатории ультразвуко­ вого контроля и др.

Кроме указанных филиалов на Кировском заводе в 1925 г. был впервые организован опытный цех-лаборатория по изготовлению пла­ стинок из твердого сплава «Бикар», технология которого была само­ стоятельно разработана и осуществлена энтузиастами этого нового дела инженером-электриком Б. И. Беляевым (братом известного металлурга Н. И. Беляева — первого руководителя научно-металлургической лабо­ ратории на заводе) и инженером-механиком и металловедом Е. Г. Кар­ цевым. В созданном цехе-лаборатории изготовлялись твердосплавные пластинки для режущего инструмента по кировской технологии. При ■ближайшем участии инженера И. С. Гаева проводились металлографи­ ческие и другие исследования по ходу производства и, как правило, выборочные испытания отдельных пластинок на резание, которые про­ водил Е. Г. Карцев.

Твердосплавные пластинки «Бикар» отличались высокими режу­ щими свойствами при отсутствии значительной хрупкости и не уступали по качеству пластинкам «Видна», которые поступали из Германии.

В 1935—1937 гг. при ЦЗЛ впервые в Советском Союзе была орга­ низована лаборатория химико-механической обработки металлов при ■ближайшем руководстве и участии академика И. В. Гребенщикова. Ме­ тод химико-механической обработки металлов дает возможность бы­ стро получать точную и чистую поверхность. Он положил начало даль­ нейшему расширению других методов обработки металлов с использо­ ванием химических, механических и электрических воздействий (элек­ трохимический метод, анодно-механический процесс и др.).

Лаборатория химико-механической обработки металлов сумела провести ряд ценных исследований, имевших большое практическое зна­ чение (в области полирования, шлифования, разрезки твердосплавных пластин и др.). Были разработаны и изготовлены конструкции специ­ альных и доводочных станков и приспособлений, на которых можно было быстро шлифовать и полировать детали с большой точностью и высоким качеством обработанной поверхности.

Достижениями лаборатории химико-механической обработки ме­ таллов интересовался народный комиссар тяжелой промышленности Серго Орджоникидзе. С докладом по новой технике ездили к нему на прием в середине мая 1934 г. академик И. В. Гребенщиков, начальник ЦЗЛ завода А. Н. Жиронкин и руководитель лаборатории химико-ме­ ханической обработки металлов В. Я. Кизельштейн.

90

В послевоенные годы этот метод значительно расширился как в конструктивном оформлении установок, так и в применении его для контроля крупных стальных изделий ответственного назначения (ро­ торные валы, диски турбин и др.). Практическое применение ультра­ звукового метода потребовало немало исследований с прозвучиванием опытных образцов с искусственно созданными внутренними дефектами разной величины, а также путем прозвучивания при разных режимах отдельных поковок с последующей их разрезкой и полным металлогра­ фическим исследованием. Основная трудность состояла в определении характера, величины и места расположения дефекта. Такие исследова­ ния были проведены руководителем лаборатории при турбинном цехе инженером Ф. М. Михайловым.

Кировский завод первым ввел ультразвуковой метод контроля в тур­ бинном производстве и широко поставил вопрос перед заводами — по­ ставщиками турбинных поковок валов и дисков о крайней необходимо­ сти организации ультразвукового контроля по определенной методике. В настоящее время ультразвуковой метод контроля крупных поковок из легированной стали введен на многих заводах страны.

На Кировском заводе в физической лаборатории ЦЗЛ Л. С. Лав­ рентьевым и В. М. Лифшиц с участием сотрудников Оптического ин­ ститута им. С. И. Вавилова впервые был разработан метод люми­ несцентной дефектоскопии.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

ИТЕРМИЧЕСКИ ОБРАБОТАННОГО ИНСТРУМЕНТА

Втечение многих лет (примерно до 1925 г.) термическая обработка деталей, особенно режущего, мерительного и прочего инструмента, про­ водилась исключительно под руководством практиков, не имеющих спе­ циального образования. С организацией массового производства трак­ торов и других производств на заводе положение коренным образом из­ менилось. Потребовалось большое количество качественного режущего

идругого инструмента, улучшение руководства в термических цехах, и

впервую очередь в закалочном отделении центрально-инструменталь­ ного цеха.

Многие молодые инженеры металлурги-термисты, только что за­ кончившие дипломные работы под руководством Н. Т. Гудцова, были направлены на работу в термические цехи в качестве мастеров-инжене- ров или технологов. Это позволило начать научную разработку процес­ сов термической обработки с составлением обоснованных технологиче­ ских инструкций и карт с одновременным улучшением оборудования и контрольной аппаратуры.

Многие из направленных в цехи инженеры, выполняя нелегкую про­

изводственную работу, одновременно находили время проводить еще и экспериментальные исследования по совершенствованию процессов и ставить опыты. Так, автору статьи, проработавшему в течение несколь­

92

С центрального заводского склада топлива мазут доставлялся железно­ дорожным транспортом в цистернах и сливался в подземные емкости, расположенные вблизи цеха. После подогрева до 60—70° С мазут порш­ невыми насосами перекачивался под давлением около 12 ат по надзем­ ным трубопроводам в цех, где производился дополнительный подогрев его в змеевиковых подогревателях индивидуально для каждой печи. Сжатый воздух подавался в цех от заводской компрессорной станции.

Повышение давления распылителя. Как известно, одним из основ­ ных факторов, влияющих на производительность мартеновской печи, яв­ ляются условия сжигания топлива в ее рабочем пространстве. Ускорить расплавление металлической шихты можно не только путем увеличения расхода топлива, но и в не меньшей степени путем правильной органи­ зации его сжигания. В периоды завалки шихты и ее плавления необхо­ димо иметь короткий жесткий факел. При использовании форсунок вы­ сокого давления конструкции «Стальпроекта» это достигается улучше­ нием распыления мазута благодаря повышению давления воздуха-рас- пылителя.

В течение длительного времени производительность печей не могла быть повышена из-за низкого давления компрессорного воздуха-распы- лителя (4,5—4,8 ат), что объяснялось недостаточной мощностью завод­

ного торца цеха, ввиду чего различные печи неодинаково снабжались распылителем).

Когда в цехе была проведена работа по увеличению емкости печей № 4, 5 и 6 с 50 т (по проекту) до 70—75 т, потребовалось повысить мощности топливосжигающих устройств. Простое увеличение диаметров выходных отверстий в форсунках приводило к ухудшению распыления топлива и, как следствие, к неполному его сгоранию, особенно в «хо­ лодные» периоды плавки —■при завалке и в первой половине плав­ ления.

По инициативе работников мартеновского цеха начальника А. Г. Га­ неева, его помощника Г. А. Равинского, заместителя С. А. Панкратова и старшего мастера А. М. Банщикова было начато строительство допол­ нительной компрессорной станции при цехе. Чтобы обеспечить равно­ мерное снабжение всех печей сжатым воздухом, компрессорную распо­ ложили в пристройке к северному торцу цеха со стороны, противопо­ ложной вводу трубопровода сжатого воздуха от заводской магистрали. В ней установили два поршневых компрессора производительностью 6000 м3 воздуха в час каждый при давлении 7 ат.

Пуск в эксплуатацию в 1957 т. новых компрессоров позволил по­ высить давление воздуха-распылителя у печей до 6 ,8 —6,9 ат и ликви­ дировать дефицит в сжатом воздухе. Увеличение давления распыли­ теля создало благоприятные условия сжигания мазута в печах, что

95

привело к повышению их производительности и снижению расхода топ­ лива. Суммарный экономический эффект составил 75,5 тыс. руб. в год.

Уход за порогами завалочных окон. Проектная емкость ванн мар­ теновских печей на заводе составляет 50 т, а фактически она доведена до 76—78 т. Увеличение емкости печей было достигнуто как за счет не­ которых их конструктивных изменений, так и благодаря увеличению глубины ванн путем подсыпки ложных порогов сырым дробленым доло­ митом. Пороги подсыпают после загрузки чугуна в печь (при скраппроцессе) зачастую вручную лопатами, затрачивая на это значительное количество времени (20—25 мин. для печи емкостью 75 т), при этом че­ рез полуоткрытые загрузочные окна печи теряется много тепла.

Чтобы максимально сократить потери тепла, подсыпку порогов стали производить с помощью обычной мульды: в переднюю ее часть насыпают необходимое коли­ чество доломита и завалочным краном высыпают его -на по­ рог. При такой подсыпке поро­ гов загрузочные окна откры­ ваются на минимальное время.

Однако высокие ложные пороги значительно сокращают площадь загрузочных окон, а это в свою очередь создает из­ вестные трудности при завалке шихты в печь, поэтому после выпуска стали из печи пороги должны подчищаться. Эта опе­ рация за 3—5 мин. выполняет­ ся специальной мульдой-лот­ ком (рис. 1), которая закреп­ ляется на хоботе завалочного

крана с помощью мульдового замка. Использование обычных мульд дает худшие результаты, так как при этом очищается только верхняя часть порога и постепенно происходит «зарастание» пода по передней линии доломитом, просыпающимся при подсыпке порогов.

Загрузка ферросплавов в ковш. При выплавке стали кремнистых марок 27СГ, 55С2, 60С2ХА, 38ХС и др. значительное количество фер­ росилиция загружается, на дно разливочного ковша до выпуска плавки. Загрузка ферросилиция в ковш механизирована и выполняется с помо­

(рис. 2).

Машина установлена между торцами двух соседних мартеновских печей на уровне рабочей площадки. Она состоит из транспортера с ре­ зинотканевой лентой шириной 400 мм, бункера и приводного электро­

96