Файл: Металлургия Кировского завода сборник статей к 100-летию мартеновского производства на заводе (1874-1974)..pdf

лодведен воздух от вентилятора высокого давления. Установка обеспе­ чивала расчетное увеличение разрежений у дымовой трубы (10 мм вод. ст.).

Однако вследствие недостаточной плотности кладки и большого

•сопротивления газоходов и головок печи увеличение тяги на режиме давления в рабочем пространстве печи оказалось незначительным. Увеличение количества воздуха при принудительном дутье повысило давление в рабочем пространстве.

1940 —1941 гг.

В начале 40-х годов резко увеличилась производительность марте­ новского цеха, что в значительной мере было связано с упорядочением шихтового хозяйства и реконструкцией разливочного участка. Одновре­ менно проводилась работа и по совершенствованию конструкции печей для повышения их производительности.

На мартеновских печах были увеличены глубина ванны путем повы­ шения порогов и площадь пода за счет увеличения длины печи. Благо­ даря этому садка была доведена на печи № 3 до 35 т, на печи № 2 — до •50 т и на печах № 4, 5 и 6 —до 75 т.

Были переделаны головки печей с устройством двух вертикальных каналов с каждой стороны печи общей площадью сечения значительно

•большей, чем у ранее существовавших трех каналов. Вместо двух фор­ сунок, выдвигавшихся вручную при каждой перекидке клапанов, с каж­ дой стороны печи было установлено по одной форсунке в охлаждаемой цилиндрической фурме, защищенной огнеупорной кладкой (форсуноч­ ным столбом).

Форсунки конструкции Шухова были заменены форсунками типа ДМИ большей производительности.

В это же время была внедрена безарочная конструкция передней стены печи. Первый опыт применения пятовых балок обычной конструк­ ции с водяным охлаждением оказался неудачным. Из-за большого содержания в охлаждающей технической воде органических примесей на внутренней поверхности балок образовывался слой слизи, который резко ухудшал условия охлаждения и вызывал преждевременный износ деталей. Стойкость их в этих условиях не превышала 100 плавок. Восстанавливать или заменять балки при горячем ремонте печи оказа­ лось невозможным. В результате резко понизилась стойкость свода печи.

От балок обычной конструкции пришлось отказаться. Взамен была разработана комбинированная конструкция — подпятовая литая балка снизу защищалась овальной трубой с охлаждающей водой. При прого­ рании трубы ее можно было заменять с выкладкой в проеме ложной стенки. Такая конструкция балки позволила повысить стойкость свода печей на 30—50 плавок при одном горячем ремонте.

На печах № 2, 3 и 4 были установлены перекидные клапаны ши­ берного типа разработанной в цехе конструкции. В основу ее был зало­

186

жен принцип клапана Нея с отсечкой подачи воздуха наклонным дымо­ вым шибером в верхнем положении. Для уменьшения сопротивления шиберы были повернуты так, чтобы по ходу дыма не было резких пово­ ротов на 90°. Клапаны имели привод от пневматических сервомоторов. Сопротивление клапанов, как и засос воздуха, было минимальным (около 3—4 мм вод. ст.). По простоте изготовления, удобству эксплуа­ тации и техническим данным эти перекидные клапаны превосходят мно­ гие известные конструкции, изготовляемые до настоящего времени спе­ циализированными предприятиями.

Была изменена конструкция нижнего строения печей. На печах № 2 и 3 с выносными регенераторами пара регенераторов и пара шлаковиков с каждой стороны печи была заменена одним шлаковиком и одним регенератором соответственно больших объемов. На печах № 4, 5 и 6Г где не было возможности объединить регенераторы, ограничились объединением только шлаковиков. Осуществление этого мероприятия позволило значительно упростить кладку сводов и внутренних стен печей, добиться их большей стойкости, снизить общее сопротивление газоходов.

Было организовано скачивание шлака из печей под рабочую пло­ щадку в шлаковни большого объема. Для этого на печи № 2 против среднего окна, а на печах № 4, 5 и 6 против крайних окон в рабочей площадке были сделаны проемы, закрывающиеся футерованными за­ слонками, а под ними — постаменты для шлаковен. Объем последних определялся грузоподъемностью вспомогательной лебедки мульдозава­ лочного крана.

Это мероприятие дало возможность производить замену и подго­ товку шлаковен в период плавления без затрат дополнительноговремени на эту операцию во время доводки плавки.

В цехе была предпринята первая попытка внедрения автоматиче­ ского регулирования теплового режима печей. На трех печах была осуществлена схема автоматического реверсирования, которое произво­ дилось по разности замеряемых контактным гальванометром температур в боровах регенераторов.

Импульс от контактного гальванометра через реле поступал на исполнительный механизм, а последний устанавливал в требуемое поло­ жение четырехходовой кран на трубопроводе компрессорного воздуха,, управляющий работой пневматических сервомоторов. Сервомоторы при­ водили в действие шиберы перекидного клапана и запорные краны на воздухо- и мазутопроводах у форсунок печей.

Разность температур, по которой проводилось реверсирование, устанавливалась эмпирическим путем по температуре верха насадок, замеренной оптическим пирометром, и корректировалась по ходу кам­ пании печи. Схема работала эффективно: увеличилась стойкость насадок, улучшился тепловой режим печи.

В ноябре 1941 г. мартеновский цех был остановлен, и печи законсер­ вированы. Лишь в феврале 1944 г. они снова начали входить в строй.

187

1945— 1946 гг.

После окончания Великой Отечественной войны перед коллективом завода встали сложные задачи. Необходимо было быстрее восстано­ вить разрушенные цехи, наращивать производственные мощности, осваивать новую продукцию. Большое внимание в это время уделялось механизации трудоемких работ, особенно в металлургическом произ­ водстве.

В мартеновском цехе печь № 1 работала еще на ручной завалке и имела более низкую по сравнению с другими печами рабочую пло­ щадку. Ввиду выявившейся для завода необходимости иметь в неболь­ шом количестве свою кислую сталь было принято решение перевести печь № 1 на механическую завалку с устройством кислого пода.

Печь была модернизирована по разработанным на заводе черте­ жам. Ее рабочая площадка была повышена до общего уровня с соот­ ветствующим увеличением высоты и объема регенераторов. Была установлена новая дымовая труба, сделаны новые борова с перекид­

из-за небольшой емкости эксплуатация ее была экономически мало­ эффективной, и печь была списана. Рабочее пространство ее впослед­ ствии использовалось для прокалки присаживаемых по ходу плавки материалов.

Для повышения температуры факела был внедрен подогрев ком­ прессорного воздуха для распыливания мазута в форсунках печей. Подогрев осуществлялся за счет использования тепла дымовых газов в трубчатом подогревателе с поверхностью нагрева около 5 м2. Подо­ греватель был расположен в общем борове мартеновской печи между перекидным клапаном и регулировочным шибером. В начале кампании печи компрессорный воздух подогревался до температуры 140—150° С, однако по мере накопления на трубах подогревателя плавильной пыли температура подогрева быстро понижалась.

Очистка подогревателей производилась вибрационным способом, а также путем обдува сжатым воздухом. Последний способ был более рациональным и использовался до 1954 г., когда была осуществлена модернизация мартеновских печей № 4, 5 и 6.

Были разработаны и внедрены установки для сушки желобов и стопоров с использованием тепла отходящих газов. Для сушки жело­ бов применялись горячие газы, отбираемые из шлаковиков печи, а для сушки стопоров — отходящие газы из общих боровов печей № 2 или 3. Отбор газов производился трубой диаметром 200—250 мм, в которую газы эжектировались сжатым воздухом, подаваемым через сопло диа­ метром 12 мм. Установка позволяла в камерном сушиле для стопоров поддерживать температуру до 120—150° С, а при сушке желобов полностью отказаться от применения дров и древесных отходов.

188

■был механизирован с помощью специального пневматического пробив­ ного устройства, рассмотренного на стр. 98.

Была механизирована также уборка шлака, выпускавшегося под желоб. До этого для каждого выпуска плавки в грунте под желобом подготовлялась яма, которую обсыпали мусором и устанавливали в ней так называемые «рога» из литников для зацепки застывшего шлака цепями крана.

Трудность механизации этой операции заключалась в том, что вдоль заднего фронта печей проходила разливочная канава с рельсовым путем для электротележки. Эта канава не могла быть перекрыта постоянным переездом. Задачу решили следующим образом. Под же­ лоб поместили постамент, по которому на шарах могла передвигаться платформа. Через канаву впритык к постаменту устанавливали краном переносный мостик с двумя рядами роликов, служивших продолже­ нием шаровых направляющих на постаменте. Крюком мостового крана платформу за трос вытаскивали из-под желоба на переносный мостик и фиксировали на нем закладным штырем. На платформу устанавли­ вали шлаковню. Когда фиксирующий штырь вынимали, платформа со шлаковней под действием собственного веса скатывалась под желоб, так как направляющие мостика и постамента имели уклон в сторону печи. Затем мостик убирали, и на его место против желоба при необ­ ходимости могла устанавливаться электротележка с ковшом под плавку.

Для облегчения управления дымовыми шиберами вместо ручных были внедрены электрические лебедки с кнопочным управлением с рабочего места сталевара.

Были внесены изменения и в конструкцию печей.

Своды шлаковиков, которые несли на себе всю нагрузку от стен вертикальных каналов, деформировались и требовали частых ремонтов. Когда же для кладки стен вертикальных каналов начал применяться хромомагнезитовый кирпич, нагрузки возросли еще больше.

Чтобы разгрузить своды шлаковиков, была изготовлена металли­ ческая рама, которая подвешивалась к основным продольным балкам печей. Рама служила опорой для разгрузочных арок вертикальных каналов. Арки выкладывались толщиной в один кирпич и несли на себе почти весь вес кладки вертикальных стен. Только небольшая часть кладки, защищавшая динасовые разгрузочные арки, покоилась на сводах регенераторов.

189