Файл: Тюкина, Ю. П. Общая технология лесопильно-деревообрабатывающего производства учебник.pdf

рабочего времени, равный 0,9; /С2 — коэффициент использования машинного времени станка.' с ручной подачей 0,3—0,4; с автомати-

ческой — 0,6—0,7; « — число гнезд, выбираемых на станке одновре­ менно.

На рис. 141 показан цепнодолбежный станок ДЦА-2. Режущий инструмент в цепнодолбежном станке — фрезерная цепочка, сколь­ зящая по направляющей линейке, приводится в движение звездоч­ кой, закрепленной на электродвигателе.

Станок имеет цельнолитую чугунную станину коробчатой формы. В верхней части станины по направляющим перемещается верти­ кальный суппорт 7, на котором установлен электродвигатель с ре­ жущей головкой. Режущая головка состоит из фрезерной цепочки, направляющей линейки с роликом и приводной звездочки на валу электродвигателя. На станине под режущей головкой закреплен рабочий стол 3, который может перемещаться в продольном и попе­ речном направлениях и устанавливаться под углом к горизонталь­ ной плоскости. Обрабатываемая заготовка на столе закрепляется быстродействующим зажимом. Рабочее и холостое перемещение суппорта по вертикали осуществляется гидравлическим приводом, конструкция которого предусматривает автоматическую работу суппорта режущей головки по жестким ограничительным упорам. Режущая головка опускается к заготовке на такую глубину, кото­ рая определена нижним упором, после чего автоматически возвра­ щается в верхнее исходное положение до верхнего упора. Режущая цепочка закрыта ограждением, которое является одновременно при­

емником стружки и может быть через патрубок подсоединено к эксгаустерной сети.

Форма получаемого на цепнодолбежном станке гнезда в плане прямоугольная, углы дна закруглены (см. рис. 138, б), поэтому глубина гнезда делается с запасом по сравнению с длиной сопряга­ емого шипа. Наименьшие размеры гнезд определяются наименьши­ ми размерами фрезерных цепочек и их направляющих линеек.

При выборке длинного гнезда приемы работы цепочкой сходны с приемами работы концевой фрезой (см. рис. 139, б). Сначала опускают цепочку с одного конца гнезда, поднимают ее, затем опус­ кают с другого конца гнезда. Потом надвигают цепочку в направ­ лении первого углубления, фрезеруя промежуток. Следует знать, что цепочка должна работать восходящей ветвью.

Если в заготовке требуется выбрать одно гнездо или отверстие, в качестве приспособления используют один концевой упор. При не­ обходимости выборки двух одинаковых гнезд, расположенных в одну линию, можно работу выполнить с одним упором за две уста­ новки и с двумя упорами за одну установку. В первом случае упор устанавливается и выбирается первое гнездо у всей партии загото­ вок, затем упор переставляют в новое положение и выбирают вто­ рое гнездо. При работе с двумя упорами работа протекает следую­ щим образом (рис. 142). Упоры устанавливают с обоих концов заготовки с таким расчетом, чтобы правое гнездо выбиралось при крайнем левом положении заготовки у левого упора (I позиция), а

225

левое гнездо — при крайнем правом положении заготовки у право­ го упора (II позиция).

На цепнодолбежных станках возможен дефект обработки — скол края гнезда при выходе цепочки из древесины. Скол можно предот­ вратить, если на заготовке закрепить подпорный брусок. Недостат­ ком цепнодолбежного станка является также и то, что нельзя по­ лучить гнезда размером меньше 40X6 мм.

Точность обработки гнезд на сверлильно-пазовальном и цепно­ долбежном станках примерно одинаковая. Допускаемые отклонения по ширине гнезда и по расстоянию между кромками детали и гнез­ да — 0,4—1,0 мм.

Рис. 142. Выборка в заготовке двух гнезд на цепнодол­ бежном станке

На станке ДЦА-2 можно обрабатывать заготовки шириной до 250, толщиной до 200 мм. Наибольшие размеры выбираемого пазагнезда: ширина 25, длина 430, глубина 140 мм. Станок обслужива­ ет один станочник. Схема организации рабочего места у станка ДЦА-2 показана на рис. 129, д.

Производительность цепнодолбежного станка определяется так же, как сверлильного.

ЗАЧИСТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ

Заключительная операция механической обработки чистовых заготовок — зачистка поверхностей. Заготовки после обработки на строгальных, фрезерных, сверлильных и цепнодолбежных станках могут иметь волнистость, местные выколы, задиры и заусенцы на ребрах заготовок и на краях гнезд и отверстий, вмятины, ворсис­ тость и другие дефекты, которые не допускаются в изделии. Неров­ ности и дефекты устраняют циклеванием и шлифованием. Циклюют только твердые породы древесины и поверхности, предназначенные под высококачественную отделку полированием.

Циклевание — это строгание поверхности древесины специаль­ но заточенным ножом — циклей (рис. 143). Циклевание можно про­ изводить на циклевальных станках и вручную.

На рис. 144 показана схема устройства циклевального станка. Станок имеет стол 1, вальцовый механизм подачи 3 и циклевальный нож 4. Нож устанавливают лезвием вверх в специальной короб­ ке. Лезвие должно выступать над поверхностью стола на 0,1— 0,15 мм. При прохождении заготовки 2 через станок с нижней по­

226

верхности снимается слой толщиной от 0,025 до 0,15 мм. На станке достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му

классам.

При ручном циклевании заготовка базируется на верстаке обра­ батываемой поверхностью вверх. Степень заглубления цикли в

Шероховатость шлифованной поверхности в основном зависит от зернистости применяемой шкурки. Чем крупнее зерна шкурки, тем более грубой получается поверхность. Шкурки с мелкими зер-

ЖЖЖЖФ

W в

Рис. 144. Схема устройства циклевального станка:

/ — стол, 2 — заготовка, 5 — подающие вальцы, 4 — циклевальный нож

нами дают более чистую поверхность, но они менее производитель­ ны. Поэтому рекомендуется шлифование проводить в два-три эта­ па. Начинать надо более грубой шкуркой для быстрого уничтоже­ ния следов предыдущей обработки и заканчивать мелкозернистой для получения требуемой шероховатости поверхности.

В зависимости от требуемого класса шероховатости поверхнос­ ти рекомендуются следующие номера шлифовальных шкурок:

227

26,5 м/сек, ширина ленты 150 мм. Станок обслуживает один ста­ ночник. Схема организации рабочего места показана на рис. 146, а.

В д и с к о в ы х ш л и ф о в а л ь н ы х с т а н к а х шлифоваль­ ная шкурка надевается на плоскую поверхность чугунного диска, который может иметь вертикальное или горизонтальное располо­ жение. Обрабатываемые детали прижимаются к шкурке вручную или прижимами. Дисковые станки предназначены преимущественно для чернового шлифования, снятия провесов в собранных рамках, для шлифования мелких деталей по торцовым и продольным по­ верхностям.

IZ3

о) 5) б)

Рис. 146. Организация рабочих мест у шлифовальных станков:

а — ленточного, б — дискового с бобиной, в — трехдилиндрового

На рис. 147 показан дисковый шлифовальный станок ШлДБ-3, который имеет два рабочих органа, работающих самосто­ ятельно,—диск 3 и бобину 5. Бобина представляет собой цилиндр, вал которого через муфту соединен с электродвигателем. Привод бобины обеспечивает вращательное и вертикальное возвратно-по­ ступательное движение (осциллирующее). На бобине обрабатывают вогнутые поверхности криволинейных деталей. На цилиндре (бо­ бине) и диске закрепляют шлифовальные шкурки, которые выреза­ ют по шаблонам.

Станок имеет два рабочих стола. Стол 2 шлифовального диска крепится к станине шарнирно, это позволяет устанавливать его под углом до 45° к плоскости диска. На столе имеется продольный паз, в который вставляется крепление упорной линейки. Стол 6 бобины прикреплен к станине на двух качающихся секторах, что позволяет поворачивать его в обе стороны до 30°. Это требуется при шлифова­ нии конусных вогнутых поверхностей. Диск и бобина имеют само­ стоятельные приводы от электромоторов. Диск имеет ограждение, которое служит одновременно приемником для отвода древесной пыли в эксгаустерную сеть. Станок обслуживают двое станочников. Один шлифует детали на диске, другой.—на бобине. Схема орга­ низации рабочих мест показана на рис. 146, б.

снятия провесов у собранных рамок. Держателем шкурки являют­

229

ся цилиндры-барабаны. Наибольшее распространение получили трехцилиндровые станки, у которых шлифовальные цилиндры вра­ щаются по-разному: первый и третий навстречу подаче, а второй — по ходу ее. Кроме вращательного, второй и третий цилиндры имеют осевое движение, примерно 150 двойных ходов в минуту при вели­ чине хода 10 мм. Трехцилиндровые станки бывают с вальцовой в гусеничной подачей.

Рис. 147. Шлифовальный дисковый станок с бобиной ШлДБ-3:

На рис. 148 показан трехцилиндровый шлифовальный станок ШлЗЦ-12-2. На станине 1 станка уложена горизонтальная плита — стол 8, на котором смонтирован гусеничный механизм подачи 3, 7. Стол может менять свое положение по высоте. Над столом распола­ гаются шлифовальные цилиндры, имеющие индивидуальные элек­ тродвигатели 4. Между цилиндрами располагаются прижимные вальцы. За третьим цилиндром укреплен барабан со щеткой для очистки шлифуемой поверхности от пыли. Шлифовальная шкурка навивается на цилиндры по спирали. На станке можно обрабаты­ вать щиты и рамки следующих размеров: ширина до 1250, толщина до 130, длина от 460 мм. Скорость подачи до 15 м/мин.

Трехцилиндровый шлифовальный станок обслуживают двое ра­ бочих. Станочник 5-го разряда управляет станком и подает в него детали, а станочник 2—3-го разряда с противоположной стороны станка принимает обработанные детали. Схема организации рабо­ чих мест у трехцилиндрового шлифовального станка дана на рис. 146, в.

230