Файл: Гольдман, И. А. Технология и оборудование паркетного производства.pdf

отвердителя. Для ухода за лаковальцами смежные с ними участки подающих транспортеров установлены на траверсных тележках н могут отодвигаться в сторону.

На линии выполняются операции нагрева лицевой поверх­ ности, промежуточной шлифовки и шестикратного нанесения лака.

Штабель паркетных покрытий при помощи траверсной те­ лежки подается на приемный рольганг линии, расположенной в специальном помещении, и устанавливается па подъемный

приемный транспортер 3 липни. Короткие доски обрабатыва­ ются на поддонах. Паркетные изделия, перемещаясь транс­ портными устройствами по агрегатам линии, подвергаются опе­ рациям чистовой шлифовки 4, нагрева лицевой поверхности 5, нанесения двух слоев лака 7, остывания 8, шлифовки, вторич­ ного нагрева лицевой поверхности, нанесения двух слоев лака, остывания, шлифовки, нагрева лицевой поверхности, нанесения одного слоя лака, остывания, нагрева и нанесения последнего (шестого) слоя лака.

Лакированные изделия при помощи кругового транспор­ тера 12 и перекладчика 13 передаются на цепной транспортер возвратной ветви линии, проходят последнюю (пятую) нагре­ вательную камеру 14 для окончательной сушки лакового по­ крытия и, остывая в процессе перемещения, выходят на раз­ грузочный транспортер 15, где производится контроль качества покрытия.

Бракованные щиты и доски укладываются на траверсную тележку и передаются на ремонтный участок. Годные паркет-

Техническая характеристика линии лакирования

76

ные доски поперечным транспортером 16 подаются на линию упаковки. Щиты мозаичного паркета продольным транспорте­ ром 17 отправляются для последующей обработки.

Упаковка паркетных досок. Лакированные паркетные доски укладываются в пакеты по восемь штук лицевой поверхностью друг к другу и системой транспортных устройств передаются на роликовый конвейер автоматической упаковочной линии.

В состав линии (рис. 45) входят автоматы для упаковки и обвязки пакета, поворотное устройство и автоматический штабелер с подъемной платформой и роликовым столом.

На линии выполняются операции обертывания упаковочной бумагой обоих концов пакета, обвязки их шпагатом и укладки

его второй конец, и выходит на приводной рольганг 7 штабелеукладчика, внешний вид ко­ торого приведен на рис. 46.

Основными узлами штабелеукладчика являются поперечный мостовой толкатель, совершающий периодические возвратно­ поступательные перемещения, подъемный стол с роликовой платформой и цепной механизм перемещения’ трех стальных лыж, поддерживаемых шестью парами роликов. В исходном положении подъемный стол поднят до уровня формирования рядов, стальные лыжи выдвинуты. Передний торец пакета, дви­ гаясь по рольгангу, упирается в шторку конечника, включаю­ щего мостовой толкатель. Упоры толкателя сдвигают пакет

срольганга и по направляющим лыжам промежуточного стола

ивыдвинутым стальным лыжам перемещают его на крайний ряд штабеля. Следующий пакет сдвигает ранее установленный пакет на один ряд.

После набора шести рядов крайний пакет нажимает шторку конечника, стальные лыжи утапливаются, подъемный стол опу­ скается на высоту пакета, после чего лыжи выдвигаются снова, ложась на верхнюю плоскость пакетов.

77

Линию обслуживает один оператор, который наблюдает за работой механизмов и укладывает прокладки после набора шести пакетов в каждом ряду штабеля.

ДОСКИ С ПОПЕРЕЧНЫМИ ЛИЦЕВЫМИ ПЛАНКАМИ

Паркетная доска с поперечным рисунком лицевого слоя со­ стоит из иескрепленных между собой реек, на которые водостойким клеем приклеены планки из древесины твердолиствен­ ных пород. Ее лицевая поверхность защищена тремя слоями специального влаго- и износостойкого лака. Простота конструк­ ции доски значительно облегчает механизацию технологического процесса и позволяет использовать простое и надежно работаю­ щее оборудование для ее массового производства.

В СССР доски такого типа на оборудовании фирмы «Черр»

ного изготовления, осуществляя сборку на поддонах, а склеи­ вание— в паровых многоэтажных прессах.

С 1973 г. на Бобруйском ПДО эксплуатируется комплект технологического оборудования модели ПАРК-700, предназна­ ченный для ежегодного производства 700 000 м2 паркетных до­ сок с поперечными лицевыми планками (при двухсменной ра­ боте) .

Особенностью технологической схемы комплекта является возможность независимой работы каждой линии и участка на специально предусмотренные бункера и подстопные места для хранения промежуточных заделов. Технологическое оборудо­ вание, входящее в состав основных линий, также соединено независимыми друг от друга связями с промежуточными ем­ костями. Типовая планировка оборудования комплекта ПАРК700 приведена на рис. 47.

Изготовление реек основания производится на двух ли­ ниях 2. Готовые рейки связываются в пакеты и хранятся на на­ польных рольгангах 10, откуда по мере надобности траверсной тележкой подаются к любой из четырех линий сборки и склеи­ вания 12. Планки лицевого покрытия изготовляются на трех линиях 3 и системой пневмотранспорта 8 передаются в бун­ кера 9. Каждую сборочную линию обслуживает блок из четы­ рех бункеров. После сборочных линий предусмотрены заделы 16, обеспечивающие возможность хранения сменной продукции каждой линии. К линиям механической обработки 15, ре­ монта 18 и отделки 20 штабеля паркетных досок также посту­ пают по напольным рольгангам с помощью траверсных те­ лежек.

79

Такое построение технологического процесса сокращает ко­ личество электрических блокировок и позволяет значительно уменьшить влияние простоев отдельных линий и участков на производительность комплекта.

Производство реек основания. Исходным пиломатериалом для производства реек являются кратные заготовки из древе­ сины хвойных пород влажностью 8±2% . Рекомендуемые раз­ меры заготовок и припуски на их обработку приведены в табл. 7.

Кривизна, продольная покоробленность и крыловатость за­ готовок реек не должны быть более 0,4% их длины. Уменьше­ ние коробления пиломатериалов в процессе сушки достигается использованием более широких заготовок. Расчетная произво­ дительность обеспечивается при выпиливании из одной заго­ товки двух реек шириной 42 мм каждая на скорости подачи

25 м/мин.

Толщина изготовленных реек должна быть 20—0,2 мм. Не­ однородность структуры древесины практически не влияет на

8!