о наружных, таки внутренних инструментах по тому же правилу последовательного перехода от простого к сложному, от меньше го к большему количеству инструментов. Построение ряда ос новано на сортировках исходной информации (см. табл. 101) по определенным наперед заданным признакам в следующей последовательности.
Строки в исходном массиве располагают по возрастанию N2. Массив делят на подмассивы, нижними границами которых яв ляются значения диаметров заготовок, соответствующие опреде ленным кодам проходов шпинделей станков. Среди выделенных подмассивов строки располагают по возрастанию пятой цифры N3, после чего вновь проводят выделение в подмассивы, критерием которого служит возрастание третьей цифры N3. Затем таким же образом осуществляют последовательное деление по первой, четвертой и второй цифре N3. Каждый отдельный подмассив может составить технологическую группу, если он удовлетворяет усло вию загрузки оборудования. В противном случае либо данный массив делят на несколько более мелких, либо, наоборот, объе диняют несколько подмассивов до полного укомплектования группы по условию загрузки. Для скомплектованной группы проектируют карту групповой наладки на определенную модель станка. Основой для этого служит комплексный план обработки (КПО), получаемый выбором из всех комплексных классифика ционных шифров планов обработки деталей данной группы стар ших значений отдельных признаков и их объединением. Например, Для
|
01000 |
N3 — |
12012 |
13003 |
|
13003 |
КПО = |
13013. |
В дальнейшем в результате декодирования КПО получаем дифференцированный план обработки: 112667. Расстановка по гнездам инструментальной головки инструментов дифференци рованного плана обработки затруднений не вызывает. В дальней
шем работы |
по обеим |
схемам идут |
по одному направлению. |
В табл. 102 |
приведена |
операционная |
карта, спроектированная |
по первой схеме. Из групповых наладок, имеющихся в классифи каторе, для изготовления данной детали выбрана наладка с шиф ром 11-1, пример кодирования которой был показан в табл. 99.
При проектировании операционной технологии для этой же детали по второй схеме изменится план обработки и, следовательно, номера инструментальных гнезд, в которых установлены режу щие инструменты. Вызвано это тем, что во второй схеме принят унифицированный план обработки, в котором на первом месте будут стоять инструменты для обтачивания наружных поверх ностей.
Автоматизация проектирования технологии на токарно-револь верные станки позволяет повысить производительность труда технологов в 5—7 раз, обеспечивая высокое качество разработок. Кроме того, при этом также появляется возможность оперативноконтролировать ход производственного процесса и регулировать его ритмичность.
ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ ТИПА ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ НА УНИВЕРСАЛЬНОМ И СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОМ ОБОРУДОВАНИИ
После обработки на токарных автоматах и токарно-револь верных станках значительная часть деталей типа тел вращения (25—35%) проходит еще ряд операций на универсальных и спе циализированных станках: фрезерных, сверлильных, шлифо вальных и др. В соответствии с этим разработанная система АПТ содержит алгоритмы и программы проектирования фрезерной, сверлильной, шлифовальной, резьбообразующей и других опера ций механической обработки с выдачей на печать полностью офор мленных карт при помощи АЦПУ. Общая структура функциони рования системы АПТ на комплекс перечисленных операций построена по параллельному иерархическому трехуровнему прин ципу (схема 24).
Управляющие программы обеспечивают: 1-й уровень — ввод исходных данных о детали и последовательный вызов программы технологического проектирования рассматриваемых операций; 2-й уровень — вызов отдельных подпрограмм проектирования рас сматриваемой операции, например в зависимости от вида шлифо вания вызываются отдельные блоки программ проектирования на ружного или внутреннего шлифования; 3-й уровень — стыковку отдельных подпрограмм проектирования рассматриваемой опе рации второго уровня. Такой принцип построения позволяет наи более просто и удобно наращивать систему новыми подсистемами проектирования операционной технологии на любом из уровней,
атакже упростить отладку программ проектирования. Автоматизация проектирования перечисленных операций на
детали типа тел вращения включает следующие основные этапы разработки: системы кодирования деталей; классификации'и ме тода кодирования стандартных и нормализованных типов инстру ментов, приспособлений, оборудования, технологических пере ходов; алгоритма и программы технологического проектирова ния рассматриваемых операций обработки.
За основу кодирования информации о чертеже детали принята система, рассмотренная в гл. II для изделий, изготовляемых из прутковых заготовок. Информация об оборудовании, инструмен тах, приспособлениях выражается в виде таблиц кодированных сведений (TKQ- В табл. 103 в виде примера представлены
