повой обработке. Прибегают в таких случаях к увеличению коли чества замен, однако тогда может значительно возрасти время на подналадки, и следовательно, будет снижена эффективность от применения группового метода. Целесообразней после накоп ления достаточного количества таких изделий разработать до полнительное количество групповых наладок или скорректиро вать старые. Есть и третий способ, на котором основана вторая схема алгоритма (рассматривается позднее).
Детале-операдии нормируют на основании общемашинострои тельных нормативов по формулам, полученным после аппроксима ции таблиц, с введением необходимых поправочных коэффициен тов. Подготовительно-заключительное время Тп.3 для установки групповой наладки на станке определяется еще на стадии проек тирования. Время на подналадки вычисляется с помощью ЭВМ в зависимости от сложности и количества подналаживаемых инструментов, а также от выбранного в дальнейшем метода оче редности запуска деталей в производство внутри группы.
Результаты группирования и нормирования ка!ждой деталеоперации заносят на магнитную ленту или перфокарту и исполь зуют затем при плановых расчетах. Для сложных деталей в про грамме АПТ на PC после проектирования первой револьверной операции предусмотрен переход на автоматизированное проекти рование последующих револьверных операций. Начинают его с третьего блока программы, так как первые два блока являются общими для детали, где учитывается ее обработка на любом дру гом оборудовании. После того как разработана технологическая документация для всех деталей (вновь поступивших в производ ство, измененных конструкторами или технологами и пр.), про цесс технологического проектирования считается законченным. В дальнейшем через определенные промежутки времени к послед ней части схемы обращаются вноць, но теперь уже на стадии про ведения планово-технологических расчетов.
Расчленение работ на два этапа вызвано, во-первых, их раз личным назначением, а во-вторых, отсутствием необходимости при каждом очередном запуске детали в производство проекти ровать для нее заново технологический процесс. Однажды разра ботанный техпроцесс (перед первым запуском детали в производ ство) может служить либо до внесения конструкторских или тех нологических изменений в техническую документацию на деталь, либо до физического износа самой технологической документа ции (операционных карт, полученных на ЭВМ) в процессе ее эк сплуатации. Кроме того, на первом этапе нет всех необходимых сведений для проведения комплексных расчетов. Такие сведения, как размер партии и фактический фонд станочного времени, мо гут быть достоверно известны только в конкретный календарный период времени. На этапе планово-технологических расчетов предварительно по данным плановых органов подготавливают не обходимую исходную информацию. На перфоноситель заносят
22 С. П. Митрофанов |
3 3 7 |
конструкторские номера чертежей, размер партии для каждой детали на планируемый период и фонд рабочего времени оборудо вания. Комплектование групп идет по следующим стадиям: 1. На основании данных обоих этапов формируют массив исход
ной информации, |
структура |
и |
содержание |
которого |
показаны |
в табл. 100. |
|
|
|
|
|
Массив исходной |
информации для проведения |
Т а б л и ц а 100 |
|
|
планово-технологических расчетов |
|
Конструкторский |
Шифр групповой |
т |
Размер |
т |
номер детали |
наладки |
|
1шт |
партии |
|
N 1 |
N 2 |
|
N 3 |
N 4 |
N 5 |
Исходный массив сортируют по второй графе. Цель сорти ровки — объединить детали, подлежащие обработке на одной групповой наладке, в отдельные подмассивы для последующего комплектования групп с учетом загрузки оборудования. Время, необходимое для изготовления группы деталей на одной группо вой наладке, с учетом последующих подналадок рассчитывают по формуле
|
N6 = S |
ЛгЗ£А/'4(- + S |
Щ , |
|
1= |
1 |
1= |
1 |
где N5 — время |
на подналадку, |
i = |
1, . . . , п — порядковый |
номер детали в |
подмассиве. Группа считается скомплектованной, |
если коэффициент загрузки станка находится в пределах 0,8— 1,1. Комплектование групп в пределах одного подмассива ведут до тех пор, пока все входящие в него детали не будут закреплены за определенной моделью станка. Но может встретиться случай, когда время изготовления некоторых групп деталей на одной мо дели станка превышает фонд станочного времени станков данной модели. Тогда необходимо использовать менее загруженный ста нок другой модели. Однако простая переадресация деталей с од ного станка на другой невозможна, так кай диаметры инстру ментальных гнезд, имеющих одни и те же номера, различаются между собой у станков разных моделей. Это наглядно видно из схем револьверных головок, показанных на рис. 71. Переадре сация, следовательно, возможна лишь при полной взаимозаме няемости револьверных головок станков различных моделей. Достичь этого можно путем унификации диаметров инструменталь ных гнезд среди станков как одной, так и разных моделей. Резуль таты статистического анализа деталей, обрабатываемых на револь верных станках, а также расчеты на жесткость и виброустойчи вость вспомогательного инструмента позволили определить необ ходимый ряд диаметров гнезд и провести их комплексную унифи кацию (рис. 72). Скомплектовав группы с учетом загрузки обо-
Р и с . 7 1 . С х е м а р а с п о |
|
л о ж ен и я и н с т р у м е н |
|
т а л ь н ы х гн е зд р е в о л ь |
|
верн ы х головок ст а н к о в |
|
р а зл и ч н ы х |
м оделей : |
|
I — PITLLERRD = 47; |
|
II - 1341; |
I I I — DRT = |
9 |
=36; IV — |
1336 |
|
Ъ/3
ТДиаметр гнезда:
( ® —15мм
*12 ф — 20мм
О —30мм
ф —38мм
© — tiOmm
рудования, остается установить очередность запуска деталей внутри каждой группы. Решается эта задача по нескольким на правлениям: 1) возрастанию или убыванию сложности обработки (наладки); 2) по минимуму затрат на подналадки; 3) исходя из необходимости обеспечения деталями сборочных подразделений. По каждому из этих направлений есть теоретические разработки, однако в каждом конкретном случае необходимо определить, ка кое из указанных направлений более всего подходит к условиям данного предприятия. Заключительным этапом работ является вывод на печать табуляграммы с перечнем деталей, входящих в группу, которую можно изготовить на станке определенной модели в необходимые плановые сроки.
Основные принципы построения алгоритма по второй схеме.
Отличительной особенностью данной схемы от ранее описанной является ее большая универсальность, так как кроме решения основной задачи — проектирования групповых наладок, по ней может быть разработан и индивидуальный техпроцесс. Кроме того, здесь осуществим более высокий уровень автоматизации, ибо проектирование групповых наладок и соответствующий конт роль за их состоянием полностью передается на ЭВМ.
В блоке № 4 происходит формирование плана обработки на детале-операцию исходя из установленного в предыдущих бло ках набора инструментов. Их назначение проводится в следую щей последовательности. 1—отрезной резец; 2—проходные резцы; 3—центровка; 4—сверла; 5—подрезной резец; 6—наружные канавочные, фасонные инструменты и т. п; 7—расточные резцы, зенкеры и пр.; 8—внутренние канавочные и т. п. инструменты; 9—инструменты для нарезания наружных резьб; 10—метчики, 11—накатка для нанесения рифлений; 12—развертка. В некото
рых случаях проводят |
ряд логических проверок для уточнения |
в плане обработки места |
отдельных инструментов в зависимости |
от их сочетания. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
По |
данному |
плану |
осуще |
|
|
|
|
|
|
ствляют |
расстановку |
инстру |
|
|
|
|
|
|
ментов по гнездам |
револьвер |
|
|
|
|
|
|
ной |
головки. |
|
Обязательным |
|
|
|
|
|
|
условием |
при |
|
этом |
является |
|
|
|
|
|
|
проведение унификации инстру |
|
|
|
|
|
|
ментальных |
гнезд' |
револьвер |
|
|
|
|
|
|
ных головок, значительно об |
|
|
|
|
|
|
легчающей решение задачи как |
|
|
|
|
|
|
на данном этапе, так и впо |
|
|
|
|
|
|
следствии |
при |
проектировании |
|
|
|
|
|
|
групповых наладок. Также обя |
|
|
|
|
|
|
зателен выбор одного вида на |
|
|
|
|
|
|
ладки |
станка |
и |
определенных |
|
|
|
|
|
|
способов |
установки |
режущих |
|
|
|
|
|
|
инструментов. Например, в рас |
|
Р и с . |
7 2 . |
С хем а расп ол ож ен и я и н с т р у |
сматриваемом |
|
алгоритме |
при |
|
м ен т а л ьн ы х |
гн е зд револ ьверн ы х го л о |
нята |
правая |
наладка |
станка |
|
вок |
после |
п р о вед ен и я |
у н и ф и к а ц и и |
и перевернутый отрезной резец. |
|
(условны е |
обозн ач ен и я соот вет ст вую т |
|
Расстановка |
инструментов мо |
|
р и с . |
71) |
|
|
|
|
путем. |
Для этого |
вычисляют |
жет быть |
проведена |
расчетным |
|
необходимые значения расстояния |
между центрами двух соседних гнезд, в которых установлены инструменты.
Величина R t зависит от габаритов соседних вспомогательных инструментов и размеров детали. При изготовлении деталей из прутковых заготовок эта же задача может быть решена при по мощи алгоритмических таблиц на основании данных статисти ческого анализа о габаритах обрабатываемых деталей и вспомо гательных инструментов.
Если в процессе расстановки не все инструменты размещаются
в гнездах головки, логическим путем выявляют те из них, которыми можно доработать деталь на последующих опера
циях.
Все остальные блоки первой части данной схемы, включая первый блок второй части, имеют такое же содержание, как и в первой схеме. Первым этапом группирования по принятой схеме является создание классификационных рядов по технологи ческим признакам, присущим планам обработки на отдельные детали.
Основная сложность, возникающая при этом, заключается в разработке классификационного шифра. Он должен иметь неболь шое количество разрядов, быть удобным в работе и содержать достаточный объем информации для решения поставленной за дачи. Большая номенклатура деталей соответственно вызывает большое количество наборов и сочетаний инструментов как по количеству, так и по составу. Введение унифицированного плана обработки сводит это разнообразие до рационального минимума.
Но и тогда число различных вариантов остается еще достаточно большим. Кроме того, шифр плана обработки носит расплывча тый характер, хотя дифференцированные шифры отдельных ин струментов вполне конкретны. По этой причине не представляется возможным построить классификационный ряд, так как тогда пришлось бы сравнивать все коды одного плана обработки с дру гими, что является при большой номенклатуре деталей непо сильной задачей даже для ЭВМ. Для этих целей разработан ал горитм перекодирования несистематизированных шифров планов обработки в комплексный шифр с единой размерностью, построен ный по определенным правилам.
Методика построения комплексного шифра заключается в объе динении дифференцированных кодов инструментов на наружные и внутренние поверхности соответственно в комплексные наружные и внутренние самостоятельные части шифра. Часть комплексного шифра на наружные поверхности является первой и имеет два символа, а на внутренние — три (ввиду большого многообразия инструментов). Структуру комплексного классификационного шифра рассмотрим совместно с другими сведениями конструктор ского, технологического и планового характера, сведенными в один исходный массив, предназначенный для выполнения технологи
ческих и плановых расчетов. В табл. |
101 |
приведены |
все исходные |
данные для |
детали, показанной на рис. 70: N1 — |
конструктор |
ский |
номер |
чертежа; N2 — диаметр |
заготовки; N3 |
— комплекс |
ный |
классификационный шифр плана |
обработки, |
в котором |
2-я и 5-я цифры указывают соответственно на количество инстру ментов для обработки наружных и внутренних поверхностей; 1-я, 3-я- и 4-я характеризуют качественный состав инструментов (в данном случае шифр 01 говорит о наличии одного проходного резца, а шифр 064—о наличии двух сверл, среди которых одна центровка, расточного резца и развертки); N4 — дифференциро ванный план обработки на деталь; N5 — номер операции; N6 — машинное время, необходимое для изготовления заданной партии данных деталей, ч.
В результате анализа различных схем классификации и ва риантов группирования деталей, близких по планам обработки, на одной групповой наладке, разработаны основные положения
построения классификационного ряда. |
Ряд должен начинаться |
с шифров инструментов для наружной |
обработки с постепенным |
изменением их количества и качества (сложности) от минимума до
максимума. Затем |
ставят |
шифры, |
содержащие |
сведения |
как |
|
Массив исходной информации |
Т а б л и ц а 101 |
|
|
|
N 1 |
N 2 |
N 3 |
N 4 |
N 5 |
N 6 |
ВК8254ИС143 |
20 |
01064 |
23479 |
1 |
8 |