Файл: Митрофанов, С. П. Автоматизация технологической подготовки серийного производства.pdf

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 16.10.2024

Просмотров: 110

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

повой обработке. Прибегают в таких случаях к увеличению коли­ чества замен, однако тогда может значительно возрасти время на подналадки, и следовательно, будет снижена эффективность от применения группового метода. Целесообразней после накоп­ ления достаточного количества таких изделий разработать до­ полнительное количество групповых наладок или скорректиро­ вать старые. Есть и третий способ, на котором основана вторая схема алгоритма (рассматривается позднее).

Детале-операдии нормируют на основании общемашинострои­ тельных нормативов по формулам, полученным после аппроксима­ ции таблиц, с введением необходимых поправочных коэффициен­ тов. Подготовительно-заключительное время Тп.3 для установки групповой наладки на станке определяется еще на стадии проек­ тирования. Время на подналадки вычисляется с помощью ЭВМ в зависимости от сложности и количества подналаживаемых инструментов, а также от выбранного в дальнейшем метода оче­ редности запуска деталей в производство внутри группы.

Результаты группирования и нормирования ка!ждой деталеоперации заносят на магнитную ленту или перфокарту и исполь­ зуют затем при плановых расчетах. Для сложных деталей в про­ грамме АПТ на PC после проектирования первой револьверной операции предусмотрен переход на автоматизированное проекти­ рование последующих револьверных операций. Начинают его с третьего блока программы, так как первые два блока являются общими для детали, где учитывается ее обработка на любом дру­ гом оборудовании. После того как разработана технологическая документация для всех деталей (вновь поступивших в производ­ ство, измененных конструкторами или технологами и пр.), про­ цесс технологического проектирования считается законченным. В дальнейшем через определенные промежутки времени к послед­ ней части схемы обращаются вноць, но теперь уже на стадии про­ ведения планово-технологических расчетов.

Расчленение работ на два этапа вызвано, во-первых, их раз­ личным назначением, а во-вторых, отсутствием необходимости при каждом очередном запуске детали в производство проекти­ ровать для нее заново технологический процесс. Однажды разра­ ботанный техпроцесс (перед первым запуском детали в производ­ ство) может служить либо до внесения конструкторских или тех­ нологических изменений в техническую документацию на деталь, либо до физического износа самой технологической документа­ ции (операционных карт, полученных на ЭВМ) в процессе ее эк­ сплуатации. Кроме того, на первом этапе нет всех необходимых сведений для проведения комплексных расчетов. Такие сведения, как размер партии и фактический фонд станочного времени, мо­ гут быть достоверно известны только в конкретный календарный период времени. На этапе планово-технологических расчетов предварительно по данным плановых органов подготавливают не­ обходимую исходную информацию. На перфоноситель заносят

22 С. П. Митрофанов

3 3 7


конструкторские номера чертежей, размер партии для каждой детали на планируемый период и фонд рабочего времени оборудо­ вания. Комплектование групп идет по следующим стадиям: 1. На основании данных обоих этапов формируют массив исход­

ной информации,

структура

и

содержание

которого

показаны

в табл. 100.

 

 

 

 

 

Массив исходной

информации для проведения

Т а б л и ц а 100

 

 

планово-технологических расчетов

 

Конструкторский

Шифр групповой

т

Размер

т

номер детали

наладки

 

1шт

партии

 

N 1

N 2

 

N 3

N 4

N 5

Исходный массив сортируют по второй графе. Цель сорти­ ровки — объединить детали, подлежащие обработке на одной групповой наладке, в отдельные подмассивы для последующего комплектования групп с учетом загрузки оборудования. Время, необходимое для изготовления группы деталей на одной группо­ вой наладке, с учетом последующих подналадок рассчитывают по формуле

 

N6 = S

ЛгЗ£А/'4(- + S

Щ ,

 

1=

1

1=

1

где N5 — время

на подналадку,

i =

1, . . . , п — порядковый

номер детали в

подмассиве. Группа считается скомплектованной,

если коэффициент загрузки станка находится в пределах 0,8— 1,1. Комплектование групп в пределах одного подмассива ведут до тех пор, пока все входящие в него детали не будут закреплены за определенной моделью станка. Но может встретиться случай, когда время изготовления некоторых групп деталей на одной мо­ дели станка превышает фонд станочного времени станков данной модели. Тогда необходимо использовать менее загруженный ста­ нок другой модели. Однако простая переадресация деталей с од­ ного станка на другой невозможна, так кай диаметры инстру­ ментальных гнезд, имеющих одни и те же номера, различаются между собой у станков разных моделей. Это наглядно видно из схем револьверных головок, показанных на рис. 71. Переадре­ сация, следовательно, возможна лишь при полной взаимозаме­ няемости револьверных головок станков различных моделей. Достичь этого можно путем унификации диаметров инструменталь­ ных гнезд среди станков как одной, так и разных моделей. Резуль­ таты статистического анализа деталей, обрабатываемых на револь­ верных станках, а также расчеты на жесткость и виброустойчи­ вость вспомогательного инструмента позволили определить необ­ ходимый ряд диаметров гнезд и провести их комплексную унифи­ кацию (рис. 72). Скомплектовав группы с учетом загрузки обо-

338


Р и с . 7 1 . С х е м а р а с п о ­

 

л о ж ен и я и н с т р у м е н ­

 

т а л ь н ы х гн е зд р е в о л ь ­

 

верн ы х головок ст а н к о в

 

р а зл и ч н ы х

м оделей :

 

I — PITLLERRD = 47;

 

II - 1341;

I I I — DRT =

9

=36; IV

1336

 

Ъ/3

ТДиаметр гнезда:

( ® —15мм

*12 ф — 20мм

О 30мм

ф —38мм

© — tiOmm

рудования, остается установить очередность запуска деталей внутри каждой группы. Решается эта задача по нескольким на­ правлениям: 1) возрастанию или убыванию сложности обработки (наладки); 2) по минимуму затрат на подналадки; 3) исходя из необходимости обеспечения деталями сборочных подразделений. По каждому из этих направлений есть теоретические разработки, однако в каждом конкретном случае необходимо определить, ка­ кое из указанных направлений более всего подходит к условиям данного предприятия. Заключительным этапом работ является вывод на печать табуляграммы с перечнем деталей, входящих в группу, которую можно изготовить на станке определенной модели в необходимые плановые сроки.

Основные принципы построения алгоритма по второй схеме.

Отличительной особенностью данной схемы от ранее описанной является ее большая универсальность, так как кроме решения основной задачи — проектирования групповых наладок, по ней может быть разработан и индивидуальный техпроцесс. Кроме того, здесь осуществим более высокий уровень автоматизации, ибо проектирование групповых наладок и соответствующий конт­ роль за их состоянием полностью передается на ЭВМ.

В блоке № 4 происходит формирование плана обработки на детале-операцию исходя из установленного в предыдущих бло­ ках набора инструментов. Их назначение проводится в следую­ щей последовательности. 1—отрезной резец; 2—проходные резцы; 3—центровка; 4—сверла; 5—подрезной резец; 6—наружные канавочные, фасонные инструменты и т. п; 7—расточные резцы, зенкеры и пр.; 8—внутренние канавочные и т. п. инструменты; 9—инструменты для нарезания наружных резьб; 10—метчики, 11—накатка для нанесения рифлений; 12—развертка. В некото­

рых случаях проводят

ряд логических проверок для уточнения

в плане обработки места

отдельных инструментов в зависимости

от их сочетания.

 

22*

339


 

 

 

 

 

По

данному

плану

осуще

 

 

 

 

 

ствляют

расстановку

инстру­

 

 

 

 

 

ментов по гнездам

револьвер­

 

 

 

 

 

ной

головки.

 

Обязательным

 

 

 

 

 

условием

при

 

этом

является

 

 

 

 

 

проведение унификации инстру­

 

 

 

 

 

ментальных

гнезд'

револьвер­

 

 

 

 

 

ных головок, значительно об­

 

 

 

 

 

легчающей решение задачи как

 

 

 

 

 

на данном этапе, так и впо­

 

 

 

 

 

следствии

при

проектировании

 

 

 

 

 

групповых наладок. Также обя­

 

 

 

 

 

зателен выбор одного вида на­

 

 

 

 

 

ладки

станка

и

определенных

 

 

 

 

 

способов

установки

режущих

 

 

 

 

 

инструментов. Например, в рас­

Р и с .

7 2 .

С хем а расп ол ож ен и я и н с т р у ­

сматриваемом

 

алгоритме

при­

м ен т а л ьн ы х

гн е зд револ ьверн ы х го л о ­

нята

правая

наладка

станка

вок

после

п р о вед ен и я

у н и ф и к а ц и и

и перевернутый отрезной резец.

(условны е

обозн ач ен и я соот вет ст вую т

Расстановка

инструментов мо­

р и с .

71)

 

 

 

путем.

Для этого

вычисляют

жет быть

проведена

расчетным

необходимые значения расстояния

между центрами двух соседних гнезд, в которых установлены инструменты.

Величина R t зависит от габаритов соседних вспомогательных инструментов и размеров детали. При изготовлении деталей из прутковых заготовок эта же задача может быть решена при по­ мощи алгоритмических таблиц на основании данных статисти­ ческого анализа о габаритах обрабатываемых деталей и вспомо­ гательных инструментов.

Если в процессе расстановки не все инструменты размещаются

в гнездах головки, логическим путем выявляют те из них, которыми можно доработать деталь на последующих опера­

циях.

Все остальные блоки первой части данной схемы, включая первый блок второй части, имеют такое же содержание, как и в первой схеме. Первым этапом группирования по принятой схеме является создание классификационных рядов по технологи­ ческим признакам, присущим планам обработки на отдельные детали.

Основная сложность, возникающая при этом, заключается в разработке классификационного шифра. Он должен иметь неболь­ шое количество разрядов, быть удобным в работе и содержать достаточный объем информации для решения поставленной за­ дачи. Большая номенклатура деталей соответственно вызывает большое количество наборов и сочетаний инструментов как по количеству, так и по составу. Введение унифицированного плана обработки сводит это разнообразие до рационального минимума.

340


Но и тогда число различных вариантов остается еще достаточно большим. Кроме того, шифр плана обработки носит расплывча­ тый характер, хотя дифференцированные шифры отдельных ин­ струментов вполне конкретны. По этой причине не представляется возможным построить классификационный ряд, так как тогда пришлось бы сравнивать все коды одного плана обработки с дру­ гими, что является при большой номенклатуре деталей непо­ сильной задачей даже для ЭВМ. Для этих целей разработан ал­ горитм перекодирования несистематизированных шифров планов обработки в комплексный шифр с единой размерностью, построен­ ный по определенным правилам.

Методика построения комплексного шифра заключается в объе­ динении дифференцированных кодов инструментов на наружные и внутренние поверхности соответственно в комплексные наружные и внутренние самостоятельные части шифра. Часть комплексного шифра на наружные поверхности является первой и имеет два символа, а на внутренние — три (ввиду большого многообразия инструментов). Структуру комплексного классификационного шифра рассмотрим совместно с другими сведениями конструктор­ ского, технологического и планового характера, сведенными в один исходный массив, предназначенный для выполнения технологи­

ческих и плановых расчетов. В табл.

101

приведены

все исходные

данные для

детали, показанной на рис. 70: N1

конструктор­

ский

номер

чертежа; N2 — диаметр

заготовки; N3

— комплекс­

ный

классификационный шифр плана

обработки,

в котором

2-я и 5-я цифры указывают соответственно на количество инстру­ ментов для обработки наружных и внутренних поверхностей; 1-я, 3-я- и 4-я характеризуют качественный состав инструментов (в данном случае шифр 01 говорит о наличии одного проходного резца, а шифр 064—о наличии двух сверл, среди которых одна центровка, расточного резца и развертки); N4 — дифференциро­ ванный план обработки на деталь; N5 — номер операции; N6 — машинное время, необходимое для изготовления заданной партии данных деталей, ч.

В результате анализа различных схем классификации и ва­ риантов группирования деталей, близких по планам обработки, на одной групповой наладке, разработаны основные положения

построения классификационного ряда.

Ряд должен начинаться

с шифров инструментов для наружной

обработки с постепенным

изменением их количества и качества (сложности) от минимума до

максимума. Затем

ставят

шифры,

содержащие

сведения

как

 

Массив исходной информации

Т а б л и ц а 101

 

 

 

N 1

N 2

N 3

N 4

N 5

N 6

ВК8254ИС143

20

01064

23479

1

8

341