Файл: Литвинцева, Г. А. Химические материалы, применяемые в мебельной промышленности.pdf

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 16.10.2024

Просмотров: 91

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

сушив а ют

на воздухе

и при помощи хорьковой

кисти

покрывают

ровным тонким слоем декстринового «лея.

 

 

Через

сутки после

высыхания декстринового

клея

наносится

испытуемый материал по ГОСТ 8832—58 (или по указаниям ТУ"

на испытуемый

материал).

 

 

По истечении

срока высыхания испытуемого материала

бума­

гу вместе с ним вырезают с рамки и вооком прикрепляют

обрат­

ной стороной на рамку. После этого

бумагу смачивают

водой,,

и она легко снимается с пленки.

 

 

Для получения свободных пленок

со стекла, стеклянную пла­

стинку размером

9X12 см погружают

на 2—3 ч в 5%-ный раствор

азотной кислоты. Затем кислоту смывают проточной водой и пла­ стинку покрывают кашицей из мела с раствором аммиака. После высыхания мел тщательно стирают ватой. Затем стекло протира­

ют тальком до появления легкой матовости, избыток

его стирают

со стекла. На подготовленную пластинку наносят

испытуемый

материал по ГОСТ 8832—58. После

окончательного

высыхания

•края полученной пленки аккуратно

поднимают лезвием бритвы

и затем стягивают с пластинки.

 

 

Определение глянца (блеска) лакокрасочных покрытий (ГОСТ 896—69). Метод основан на определении величины фототока, воз­ буждаемого при попадании на светочувствительный слой фото­ элемента пучка света, отражаемого лакокрасочной пленкой. Этой величиной определяется степень интенсивности глянца лакокра­ сочных пленок по сравнению с глянцем стекла (эталоном), при­ нятым за 100.

Определение механических включений (сорности) лакокрасоч­ ной пленки (ОСТ 10086—39 МИ 18). Метод основан на сравнении сорности испытуемого образца с сорностью соответствующих шкал или эталонов.

Испытуемый материал приготовляют согласно ТУ, затем на­ носят пульверизатором или кистью на стеклянную пластинку раз­ мером 9ХГ2 см по ГОСТ 8832—58 и ставят под углом в 45° в эк­ сикатор на 30 мин или на время, обусловленное ТУ для материа­ ла. По истечении указанного времени образец сравнивают в про­ ходящем или отраженном свете с соответствующим эталоном или шкалой. Испытания производятся на фотоэлектрическом блескомере. Образцы готовят согласно ГОСТ 8832—58.

Определение цвета по иодометрической шкале (ОСТ 10086—39 МИ 4). Основан на подборе концентрации йодного раствора, наи­ более близкого по цвету к испытуемому лакокрасочному мате­ риалу.

Иодометрическая шкала представляет собой ряд растворов иода различной концентрации в полунормальном растворе подп­

етого калия.

Наиболее

 

концентрированный

раствор

содержит

4000 мг иода

в 100 мл

йодистого калия. Каждый

последующий

раствор

содержит иода

в

1,3 раза меньше, чем предыдущий. По­

следние 4 раствора готовят, начиная

с концентрации

2 мг иода на

100 мл

полунормального

раствора

йодистого

калия

и каждый

183

'последующий раствор содержит в 2 раза меньше

иода, чем преды­

дущий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

на 100 мл

Таким

образом, по

 

количеству

миллиграмм

 

йода

подпетого

калия

шкала

состоит из

следующих

растворов

(мг):

4000;

3076;

2366;

1820;

1400;

1076; 827; 636;

489;

376;

289;

222;

170;

130;

100; 76; 58; 45; 35;

27;

21; 16;

12; 9;

7 (налиты

и

запаяны

.в пробирки из бесцветного стекла с наружным диаметром 9,5 мм,

внутренним 7,5

мм, высотой

80 мм);

2;

1; 0,5;

0,25 (налиты и за­

паяны

в пробирки с

наружным диаметром

16

мм,

внутренним

12 мм,

высотой

80 мм). Срок хранения шкалы в темном

месте —

не более

двух лет.

 

 

 

 

 

 

 

 

Испытания

проводятся

методом

сравнения

на свету,

причем

пробирки

для

испытуемого

материала

должны

быть

такого же

диаметра,

что и пробирки в иодометрической шкале, а также быть

изготовлены из бесцветного

стекла.

 

 

 

 

 

 

Получение

лакокрасочных покрытий на

подложке

(ГОСТ

8832—58). Стандартом

установлены

методы

получения

лакокра­

сочных

пленок

для всех испытаний

лакокрасочного покрытия.

Пленкой на подложке называется высохший слой лакокрасоч­ ного материала, нанесенный на какую-либо поверхность. Материа­ лом для подложки могут служить фотостекло, сталь различных марок, белая и черная жесть, ленты алюминиевые и дюралюми­

ниевые, древесина лиственных и хвойных

пород

и клееная

фанера

(сорта

материалов, их ГОСТ и марки, а

также

размеры

пласти­

нок обусловлены ГОСТ 8832—58).

 

 

 

Для

проведения испытаний подложки

тщательно очищаются

и промываются по ГОСТ 8832—58. Когда материал должен на­

носиться на загрунтованную поверхность, подготовленную

подлож­

ку предварительно

грунтуют

соответствующим

грунтом,

указан­

ным в ТУ или ГОСТ. Грунт наносят обусловленным

способом ров­

ным слоем так, чтобы толщина высохшего грунта

под нитроэма­

ли была 10—12 мк,

под остальные лакокрасочные

материалы —

15—20 мк. Фосфотирующие грунты наносят толщиной 5—8

мк.

Покрытия (пленки) на подложке получают

следующими

мето­

дами:

 

 

 

 

 

 

1. Кистью, предварительно смоченной в испытуемом

материа­

ле (разведенном до

молярной

консистенции) и отжатой,

делают

по подготовленной пластинке быстрые равномерные движения по­

перек и вдоль. Масляные

краски

после нанесения

щетинистой

кистью расфлейцовывают.

 

 

 

 

 

 

 

2.

Краскораспылителем.

Материал

(предварительно

разведен­

ный

до рабочей

вязкости)

наносится

тонким равномерным

слоем,

без пропусков и потеков вдоль и поперек пластинки

до

получе­

ния

необходимой

толщины

покрытия

(расстояние

сопла

•краско­

распылителя от

поверхности

20 см при диаметре

сопла

1,8 мм;

давление очищенного воздуха

на распыление 2—3,5 атм, скорость

перемещения распылителя

1 м/сек.

 

 

 

 

 

3. Наливом. Материал

равномерно

разливают

по подготовлен­

ной поверхности

пластинки, затем

пластинку ставят под углом 45°

184

для

стекания

избытка

материала

(время стекания

принимается

по ТУ для испытуемого

материала).

 

 

4. Окунанием. Материал

наносят на подготовленную

пластин­

ку

путем погружения

ее в

испытуемый материал, затем

пластин­

ку медленно вынимают и подвешивают для стекания

избытка

(время стекания и режим сушки

принимаются по ТУ для испы­

туемого материала или по ОСТ 10086—39 МИ 17).

 

 

 

Количество

слоев

покрытия

устанавливают

следующим

образом:

 

 

 

 

 

 

 

для определения цвета и внешнего вида наносится

такое ко­

личество слоев

материала, чтобы подложка не просвечивала;

 

для определения загрязнения материал наносят в один слой

методом налива;

 

 

 

 

 

 

для определения времени высыхания, твердости пленки, проч­

ности пленки при ударе и изгибе

материал наносят в один слой;

 

для определения прочности пленки при растяжении

материал

наносят в два слоя;

 

 

 

 

 

для определения стойкости пленки к действию различных реа­ гентов материал наносят в два слоя на обе стороны пластинки.

При длительных

испытаниях

после высыхания

края

пластинки,

а у стержней — конусообразный конец (на высоту 5 мм)

зачища­

ют менделеевской

намазкой, битумной

смолой

или смесью

пара­

фина и церезина в соотношении 1:1;

 

 

 

 

 

 

 

для определения атмосфероустойчивости материал наносят на

загрунтованную поверхность в два слоя

(масляные

краски

нано­

сят на незагрунтованную поверхность).

 

 

 

 

 

 

 

Пели

в ТУ или ГОСТ для материала

рекомендуется

иная

тех­

нология

нанесения, то руководствуются ею.

 

 

 

 

 

 

Режим нанесения однослойного покрытия следующий:

 

лаки

масляные или масляно-смоляные

наносят

с

вязкостью

30—60 сек кистью или 24—28 сек краскораспылителем.

 

Толщина

высохшей пленки должна

быть в пределах от 20 до 30 мк;

 

нитролаки

наносят с

вязкостью 20—25

сек

краскораспылите­

лем. Толщина высохшей пленки должна

быть в пределах

от 15 до

20 мк;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

эмали на

основе масляных

лаков и

алкидных

смол

наносят

с вязкостью 40—60 сек кистью или 20—30 сек краскораспылите­ лем. Толщина высохшей пленки для всех эмалей, кроме черных,— 18—23 мк, для черных — 13—18 мк;

нитроэмали наносят с вязкостью 25—38 сек краскораспылите­ лем. Толщина высохшей пленки для эмалей всех цветов, кроме черного,— 20—30 мк, для черного— 15—20 мк;

лаки и эмали на основе полимеризационных смол наносят с вязкостью 16—22 сек краскораспылителем. Толщина высохшей пленки 20—25 мк;

краски масляные, разведенные до молярной консистенции на­ туральной олифой, наносятся кистью. Толщина высохшей пленки для всех цветов, кроме черного,— 20—40 мк, для черного — 15—25 мк.

185

Определение толщины пленки может производиться микромет­

ром,

магнитным

толщиномером,

индикаторным

толщиномером,

двойным микроскопом МИС-11.

 

 

 

 

 

 

 

Нанесение

материалов методом

окунания

производится

по

ТУ п.ти ГОСТ на испытуемый материал. Для определения

вяз­

кости применяется

вискозиметр ВЗ-4.

 

 

 

 

 

 

Материал

перед нанесением должен

быть

тщательно размешан

:и в

случае надобности

профильтрован

через

сито с 800—2100 от­

верстиями на 1 см2.

 

 

 

 

 

 

 

 

Если в ГОСТ или ТУ на материал

указана

иная технология

изготовления

пленки, то ее готовят

в соответствии с этими

требо­

ваниями.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Режим нанесения

многослойного

покрытия следующий:

эмали

па основе синтетических смол наносят на загрунтованную поверх­ ность не менее чем в 2 слоя. Поверхность высушенного грунта предварительно шлифуют шкуркой № 3 (320), № 2 (360) и про­

тирают от пыли. При необходимости каждый

слой эмали

перед

нанесением последующего

слоя

шлифуют

шкуркой № 2

(360)

и № 1 (400);

 

 

 

 

 

нитроэмали наносят на загрунтованную поверхность, которую

предварительно шлифуют

шкуркой № 320—360 и протирают от

пыли. Эмали наносят в 2—3 слоя. Толщина

каждого слоя

долж­

на быть 13—16 мк, а междуслойная

сушка 15—20 мин

при

18—20° С.

 

 

 

 

 

Если в ТУ или ГОСТ

указаны

иные

режимы получения

мно­

гослойного покрытия, испытания ведут согласно требованиям ТУ или ГОСТ для испытуемого материала.

Определение термостойкости лакокрасочных покрытий

(МРТУ

6—10—699—67, МИ 4). О термостойкости

покрытия

делают за­

ключение по изменению его внешнего вида,

физико-механических

показателей,

потери

массы покрытия и

сохранению

защитных

свойств

при нагреве

при заданной температуре в течение опреде­

ленного

времени.

 

 

 

 

 

Испытания

ведут

в электротермостатах

или муфельных

печах

•с автоматическим регулируемым обогревом.

 

 

 

Для определения необходимы также микроскоп МБС-2, весы

аналитические и приборы для измерения

физико-механических по­

казателей.

 

 

 

 

 

 

Пластины с нанесенными на них согласно требованиям

ГОСТ

8832—58 лакокрасочными покрытиями

помещают в

термостат

и нагревают при заданной температуре необходимое время. После окончания нагрева производят осмотр покрытия и Испытание его.

Термостойкость шпатлевок определяют по

ГОСТ 10277—62 *

(3-VIII-70) путем испытания прочности

шпатлевочного

слоя на

приборе, описанном в ГОСТ 6807—53 * (1-VI-64). На этом

приборе

покрытия после нагрева подвергаются

изгибу

на полуцилиндрах

с радиусом 25 и 50 мм.

 

 

 

Определение стойкости лакокрасочных покрытий к действию тепла и холода (МРТУ 6—10—793—69* МИ 8). Оценка стойкости

186

лакокрасочных покрытий к переменному действию тепла и холода производится по внешнему виду покрытия (отсутствию растрес­ кивания, отслаивания), по изменению физико-механических пока­ зателей (прочность на удар, при изгибе и адгезии), по потере массы, по сохранению защитных свойств.

Аппаратура для этого — электротермостаты или муфельные пе­ чи с регулированием и автоматическим поддержанием температу­ ры. Камера холода, в которой можно поддерживать температуру от 0° до -^60° С.

Часы, микроскоп

МБС-2 или лупа с 4—12-кратным увеличени­

ем — приборы для

определения физико-механических показа­

телей.

 

Испытания проводят следующим образом. Лакокрасочное по­ крытие на подложке получают по ГОСТ 8832—58 или ТУ на испы­ туемый материал.

Пластинки с покрытием помещают в термостат или муфель, нагревают, а затем вынимают и не позднее чем через 5 мин поме­ щают в камеру холода.

Продолжительность выдержек при обопреве и охлаждении, температура, количество циклов, а также время выдержки перед осмотром установлены техническими условиями на испытуемый материал.

Покрытие считается выдержавшим испытание, если оно соот­ ветствует требованиям ТУ по предусмотренным показателям.

Определение

толщины лакокрасочных покрытий

(МРТУ

6—10—699—67 МИ 2). Толщину высохших лакокрасочных

покры­

тий определяют

на стеклянных и металлических пластинках

(ГОСТ 8832—58).

 

 

Для указанных испытаний используются приборы:

при испытании на пластинах из стекла, магнитных и немагнит­

ных

 

металлах

и

неметаллических

материалах — микрометр |

КН-0—25, прибор ТЛКП (индикатор типа ИЧМ);

 

 

при

испытании

на подложке

из ферромагнитного

материала —

прибор

ИТП-1;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

при

испытании

на подложках

из

немагнитных

материалов-

(цветных металлов) —прибор ТПН-4.

 

 

 

 

Микрометр КН-0—25 описан

в ОСТ 10086—38 МИ 9.

 

Прибор

ТЛКП

представляет

собой

индикатор

типа

ИЧМ-2"

с делениями шкалы по 0,002 мм. Снабжен

приспособлением для

измерения толщины

покрытия.

 

 

 

 

 

 

Прибор

ИТП-1 — портативный

прибор

с постоянным

магни­

том,

сила

отрыва

которого

измеряется

пружинным динамометром.

Сила

притяжения

магнита

к подложке

зависит от толщины

лако­

вой пленки. К прибору прилагается

номограмма.

 

 

Прибор ТПН-4 представляет собой электроиндуктивный тол­

щиномер. Сущность

метода

состоит в том, что при взаимодействия

с электромагнитным полем прибора плотность и распределение индуктивных токов подложки зависят от величины зазора между прибором и металлом, т. е. от толщины лакового покрытия.

187

Смотрите также файлы