Файл: Литвиненко, П. А. Слесарь по обслуживанию газового оборудования промышленных предприятий учеб. пособие.pdf

на 1 км газопровода диаметром 720 мм). Вследствие этого иногда используют съемные кольца и подкладки, сделанные из керамики или меди.

тором.

24, б)— за счет расплавленного металла кромок свариваемых труб или металла присадочного стержня.

Сварку в углекислом газе поворотных стыков труб небольшого диаметра производят, например, автоматом, разработанным в МВТУ им. Баумана (рис. 25), а неповоротных стыков труб больших диаметров (720 мм) — автоматом, разработанным ВНИИСТ. Послед­ ний включает спаренную цепь Галля, надеваемую на свариваемый стык, и сварочную головку, передвигающуюся вокруг стыка по цепям. Применяют и газоэлектрический сварочный пистолет ПТВ с тянущим механизмом подачи электродной проволоки.

Газовая сварка допускается для труб с условным диаметром до 150 мм и толщиной стенки до 5 мм.

67

Стыковая электроконтактная сварка сопротивлением и плавле­ нием относится к прессовой сварке и осуществляется методом опла­ вления или сопротивления; последний не нащел широкого применения.

При э л е к т р о п р е с с о в о й с в а р к е концы труб дагревают током высокой частоты до пластического состояния с последу­ ющим быстрым осаживанием. Перед началом сварки концы труб очищают от ржавчины и окалины, иногда скашивают под неболь­ шим углом (10—15°). Сварные соединения приобретают высокую прочность, но не имеют устойчивой пластичности и вязкости. Пос­ ледние показатели можно улучшить, если в процессе сварки создать газовую защиту нагретого металла от воздуха. Однако условия строительства при этом усложняются, повышается стоимость работы и снижается производительность труда сварщиков. Поэтому данный

стриальном изготовлении деталей и узлов газопровода диаметром до 150 мм. Главное преимущество ее — малая трудоемкость; недо­ статки — большой расход ацетилена и кислорода, неустойчивость сварных соединений при отклонении от оптимального режима сварки.

Сварочно-монтажные работы можно производить в любое время года. Качество их зависит от марки стали труб, электрода, правиль­ ной подготовки стыка, квалификации сварщика и контроля. Основ­ ные трудности возникают при понижении температуры воздуха, когда повышаются скорость охлаждения и кристаллизация напла­ вленного в шве металла. В результате газы и окислы труднее выходят на поверхность сварочной ванны и задерживаются в металле свар­ ного шва, что приводит к образованию пор и трещин и снижает свой­ ства металла. Сварку и контроль за качеством производят в соответ­ ствии с правилами в газовом хозяйстве.

§ 39. Правила разборки и сборки арматуры газопроводов

Непроницаемость арматуры для газа обеспечивается плотной пригонкой деталей — притиркой пробок, клапанов и дисков к гне­ здам, постановкой качественных уплотнительных прокладок и плот­ ной набивкой сальников. Для выполнения этого необходимо соблюдать следующие правила.

1.Разбирать фланцевые и резьбовые соединения газопроводов высокого и среднего давления, резервуаров сжиженного газа и т. п., только убедившись в отсутствии в них давления.

2.Заглушки, установленные на ответвлениях и на вводах в цехи, котельные и к другим потребителям, удалять по указанию лица, руководящего работами по пуску газа, после осмотра и опрессовки газопроводов согласно Правилам безопасности в газовом хозяйстве.

3. Замену деталей задвижек, их прочистку, смену прокладок на фланцах газопроводов и другие подобные работы производить при сниженном давлении газа (от 30 до 120 мм вод. ст.) по наряду-

68

плану работы, утвержденному главным инженером предприятия (организации), в ведении которого находится участок. Разборку резьбовых соединений конденсатосборников среднего и высокого давления производить при избыточном давлении газа не выше 1 кгс/см2. Снимать крышку корпуса и поднимать клинкеты на за­ движках большого диаметра только лебедкой или краном.

Фланцевые и резьбовые соединения, разобранные при ликвида­ ции закупорок в газопроводах, после сборки проверять на плотность мыльным раствором.

Параллельные задвижки демонтировать в следующем порядке: открыть задвижку, выдвигая шпиндель вверх; гаечным ключом отвинтить гайки болтов, соединяющие крышку с корпусом задвижки (нельзя допускать повреждения гаек и болтов); осторожно поднять крышку со шпинделем и дисками, не допуская повреждения про­ кладки; снять обойму дисков и освободить их. Если необходимо демонтировать краны или вентили, то отвернуть крышку корпуса крана (вентиля) и вынуть пробку или шпиндель с клапаном.

После разборки арматуру очистить от смазки и промыть детали; осмотреть каждую из них для выяснения дефектов; сменить набивку сальников, произвести притирку клапанов и гнезд, шабровку и пришлифовку уплотнительных колец у задвижек, заменить погнутый шток и др.

Выполнив эту работу, арматуру собрать и испытать на плотность. Нельзя устанавливать арматуру без предварительной и тщательной проверки. При сборке задвижек, кранов, вентилей и т. п. соблюдать те же правила, что и при их разборке.

При сборке крана все части необходимо смазать, а хвостовую

В колодце можно находиться только в шланговых противогазах, иногда с принудительным дутьем и с надетым спасательным поясом, концы веревки от которого должны быть выведены на поверхность. У колодца должно находиться не менее двух человек. Они должны держать в руках концы веревок от спасательных поясов рабочих, находящихся в колодце, непрерывно наблюдать за ними.

Если в процессе работы возможен внезапный выход газа из газо­ провода или агрегата, рабочие должны быть в противогазах.

§ 40. Правила набивки сальников и смены прокладок

Для набивки сальников отвертывают накидную гайку, удаляют втулку и заменяют старую набивку новой, прижав ее втулкой и обес­ печив свободное вращение шпинделя. Например, чтобы набить

* Подробнее см. § 43.

69

сальник задвижки, снимают сальниковую крышку и вокруг шпинделя кольцами (одно на другое со смещением стыков на 90°) укладывают сальниковую набивку. Закончив укладку набивки, крышку ставят на прежнее место и стягивают ее болтами, убеждаясь, что шпиндель свободно повертывается. Сальниковую набивку у кранов и вентилей делают в виде плетенки, обернутой несколько раз вокруг шпинделя. Закончив закладку набивки, завертывают накидную гайку. При этом уплотняют сальниковую набивку втулкой.

При смене прокладок между фланцами последние следует раз­ жимать специальными приспособлениями (разжимными болтами

идр.).

§41. Правила и приемы притирки плоскостей шиберов, дисков задвижек и пробочных кранов

Правила и приемы притирки и проверки ее плотности аналогичны выполняемым слесарями-сантехниками. Для притирки используют приспособление В. С. Богословского и приспособление к сверлиль­ ному станку для притирки дисков и задвижек. Кроме того, разрабо­ тан станок (рис; 26) для притирки одновременно трех задвижек диаметром 100—400 мм. Притирка уплотнительных поверхностей производится методом качания шпинделей, шарнирно соединенных с ползунами. Под действием шатунов и кривошипно-шатунного меха­ низма ползуны делают возвратно-поступательное движение по на­ правляющим. Диски кривошипно-шатунного механизма вращаются от электродвигателя через червячный редуктор.

Применяют также более мощные станки, при помощи которых можно одновременно выполнять притирку 4—18 задвижек диаметром 50—500 мм. Притирку производят мелко истолченным и просеянным через мелкое сито стеклом, окисью хрома, трепелом, корундом, карборундом, притирочными пастами ГОИ и наждаком М-10 и М-14, для чугунных кранов — пастой ГОИ, наждаком М-10, М-20 и ко­ рундом. Твердые материалы притирают твердыми притирами, на­ пример чугунными, удерживающими мелкие зерна абразива (трепел, окись хрома, пасты ГОИ и др.), а мягкие металлы — мягкими при­ тирами (медью, свинцом), удерживающими крупные зерна абразива (корунд, наждак, карборунд и др.).

При притирке используют смазывающие жидкости. Для мягких притиров — машинное масло, керосин и бензин; для твердых — деревянное масло (притирка легких сплавов), газолин (притирка стали). Эти жидкости способствуют режущим зернам абразива более длительное время сохранять остроту кромок, и притирка ускоряется.

§ 42. Способы испытания задвижек, кранов и вентилей

Проверка арматуры заканчивается испытанием ее под давлением, предусмотренным при эксплуатации газопровода. Существуют два способа испытания — пневматический и гидравлический.

70

Закончив притирку или прокладку и набивку, сальники, вентили и другую арматуру проверяют на плотность опрессовкой.

Задвижки перед установкой на газопровод испытывают, как ука­ зано в § 35, на плотность под давлением воздуха, равным 1,5 рабочего давления газа, и на станке для гидравлического испытания арма­ туры (рис. 27). На раме станка неподвижно насажен нажимной диск (заглушка) А, скрепленный со столом 5, на котором располагают заглушку. К нажимному диску подводят трубку от гидравлического пресса. На винт 2 насажен нажимной диск Б, который при помощи

зырьки воздуха, кран обладает необходимой плотностью. Чтобы проверить, не пропускает ли кран воздух на проход, закрывают ис­ пытуемый кран и открывают рабочий, а трубопровод после испыта­ ния крана заполняют водой до уровня воды в трубке. Затем в трубо­ провод опять подают сжатый воздух. Если на уровне воды в трубке не появятся пузырьки воздуха, кран не пропускает воздух на проход.

Перед установкой на газопроводах сальниковые краны дополни­ тельно притирают и испытывают воздухом на герметичность под давлением в 1,25 раза больше рабочего, но не ниже 0,5 кгс/см2 при погружении в воду. Пропуска воздуха через пробку при нормальной смазке не должно быть.

Вентили, устанавливаемые на газопроводах среднего давления, испытывают под избыточным давлением воздуха, равным 1,5 рабо­ чего давления газа, но не менее 1 кгс/см2, а вентили, устанавлива­

72