Файл: Иноземцев, Г. Б. Электронно-ионная технология в деревообрабатывающей промышленности.pdf

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ОТДЕЛКИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ В ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКОМ ПОЛЕ

Технологический процесс отделки представляет собой совокуп­ ность ряда операций, выполняемых в строгой последовательности в соответствии с регламентированными режимами.

Выбор технологического процесса должен предусматривать вы­ бор схемы процесса отделки, правильного и рационального исполь­ зования оборудования, помещения под электролакировальную ус­ тановку (рис. 5), последовательность операций, оптимальные ре­ жимы нанесения и сушки лакокрасочных материалов с учетом их рецептуры, формы и размеров изделий, конструкций распылитель­ ного оборудования, конфигурации конвейера, а также производи­ тельности и ритма работы установки.

Следующий этап — согласование работы всех узлов электролакировальной установки. Основное требование — обеспечение высо­ кого качества отделки изделий.

Технологический процесс отделки может быть подразделен на следующие этапы: подготовку поверхности, грунтование, шлифова­ ние, выглаживание (устранение ворса), нанесение токопроводящих составов, нанесение лакокрасочных покрытий, сушку и облагора­ живание.

Значительное внимание должно быть уделено контролю технологическбго процесса, а также контролю за соблюдением требова­ ний, предъявляемых к отдельным операциям. Основные объекты контроля: поверхность изделий, подлежащая отделке; равномер­ ность грунтования и порозаполнения; поверхностная влажность или электропроводимость; лакокрасочные материалы и электропро­ водящие составы; технологический режим нанесения и сушки; по­ следовательность технологических операций.

Контроль поверхности включает измерение ее шероховатости

(9—10-й класс по ГОСТ 7016 — 68).

Равномерность грунтования или порозаполнения допускается определять визуально.

Поверхностную влажность и особенно ее равномерность конт­ ролируют электровлагомером, например типа ЭВА-2М, а поверх­ ностную проводимость, например прибором Е6-3 со специальными электродами, описанными выше.

Лакокрасочные материалы проверяют на соответствие по элект­ рофизическим свойствам, например прибором ПУС-1, а по вяз­ кости—-вискозиметром ВЗ-4. Измерения делают 2—3 раза в смену, а также при новой заправке оборудования лакокрасочным матери­ алом.

Основные объекты контроля технологического режима следую­ щие: величина напряжения, величина тока нагрузки, межэлектрод­ ное расстояние, число оборотов распылителя, количество подавае­ мого лакокрасочного материала, число ходов распылителя (при дисковом распылителе), скорость конвейера, расстояние между

29

применять чашечные и щелевые распылители, для отделки изде­ лий сложной конфигурации — дисковые распылители или сочетание различных конструкций (чаша — диск, систему дисков, диски — щелевые распылители и т. д.).

Каждая конструкция коронирующего электрода в состоянии распылить и зарядить определенную дозу лакокрасочного матери­ ала. Эта величина в пересчете на 1 см длины коронирующей кромки составляет для диска (г/мин): 1—2,5, чаши0,5—2,5, грибка 0,5—1, щелевого распылителя 0,5—1,5.

При применении дисковых распылителей с возвратно-поступа­ тельным движением существенное значение имеет согласование его движения со скоростью конвейера. Эта взаимосвязь должна учи­ тываться для определения времени Т образования покрытия и ко­ личества t покрытий по следующим формулам:

-р ^const

Г'к ’

где Lconst — путь, совершаемый изделием в зоне распыления (в слу­ чае отделки стульев, равный 4000 мм);

vK'— скорость конвейера, м/мин;

j.у у ^const

~VP ’

Эти величины, и должны учитываться при выборе режима работы. В случае применения дисковых распылителей изделие следует вращать со скоростью не более 4—6 об/мин. Эта величина, най­ денная экспериментальным путем, обусловливает более равномер-- ное осаждение лакокрасочного материала одним распылителем. В случае отделки стульев количество чашечных распылителей должно быть не менее четырех-пяти, а изделие не должно вра­ щаться. Расположение чашечных распылителей может быть одно-

или двусторонним.

В общем случае требуемое ч ис л о р а с п ы л я ю щ и х у с т ­ р о й с т в определяется по формуле

31

S — площадь отделываемой поверхности, см\ ок — скорость конвейера, м/мин-,

Ln— шаг подвесок (при отделке стульев 750-—800 мм).

Расход лакокрасочного материала обычно зависит от площади изделия, толщины пленки, коэффициента осаждения, процента су­ хого остатка и веса сухой пленки.

Коэффициент осаждения Кос определяется отношением веса ла­ ковой пленки g к весу лаковой основы сг, поданной распылителем к изделию за единицу времени;

Качество покрытия обычно оценивается по показаниям прибо­ ра типа Р-4 или визуально и зависит не только от значения Кос, но и от степени равномерности Кр, определяемой отношением мак­ симальной и минимальной толщины пленки:

is вmax

При отделке изделий сложной конфигурации (стульев, теат­ ральных кресел) очень трудно добиться постоянства расстояния между коронирующей кромкой распылительного устройства и по­ верхностью изделия. В этом случае рекомендуется применять си­ стему чашечных распылителей, располагаемых на заданном рас­ стоянии от поверхности, или вращать изделия.

Опыт показывает, что эти два решения не настолько совер­ шенны, чтобы получить высококачественное распыление при от­ делке различных типов стульев.

В первом случае большое количество распылителей (помимо ус­ ложнения их эксплуатации) повышает пожароопасность, так как увеличивает возможность электрического пробоя за счет специфи­ ческого размещения чаш. Основной недостаток— искажение поля из-за пересечения факелов, образуемых отдельными распылителями, а также из-за отталкивания и завихрения частиц материала.

•Во втором случае один дисковый распылитель (помимо упро­ щения его эксплуатации) обеспечивает более равномерное покры­ тие. Недостатком является непостоянство расстояния до отдельных участков поверхности изделия, что обусловливает переменный гра­

32

диент поля и неодинаковое осаждение лакокрасочного материала на отдельных поверхностях. В этом случае напряженность поля

регламентированные технологические режимы при отделке стульев разной конструкции и конфигурации. Значительное внимание должно быть уделено и выбору системы распылителей.

На практике данное условие не соблюдается. В ряде случаев на одной установке без каких-либо конструктивных изменений от­ делывают жесткие, полужесткие и другие изделия, что в значи­ тельной мере способствует ухудшению качества и нарушению ре­ жимов работы. Эти недостатки особенно проявляются при отделке стульев, в конструкциях которых предусматриваются спинки и си­ дения из клееной древесины, а также в случаях перехода на новые конструкции. В технологических режимах отделки новых изделий следует учитывать их конструкцию и конфигурацию. К сожалению, это также не учитывается на практике.

Специфическая особенность электростатического способа — его прямая зависимость от параметров поля, конфигурации изделий. Рациональное применение его при отделке изделий различной формы и конструкции возможно лишь в случае, когда для каж­ дого конкретного изделия или группы подобных изделий разрабо­ таны присущие ему (им) технологические режимы.

ных устройств, повторяющих форму изделия, а также при отделке изделий не в сборе, а в деталях или блоках. Однако при этом воз­ никает ряд дополнительных трудностей: необходимо учитывать про­ изводительность установки, условия сборки после отделки и на­ вески блоков или деталей на конвейер, конфигурацию конвейера, размещение распылителей, их тип, закрытие технологических от­ верстий и т. д. Эти трудности могут быть устранены без дополни­ тельных затрат при условии выбора специальной конструкции из­ делия или отдельных элементов его.

Опыт эксплуатации электроокрасочных установок показывает, что максимальный экономический эффект может быть достигнут при массовой отделке однотипных изделий.

Стулья, не имеющие элементов из клееной древесины, фанеры, отделываются значительно лучше, чем стулья, выполненные из гну­ токлееных элементов. Следовательно, конструкции гнутоклееных элементов требуют более тщательной подготовки поверхности перед отделкой. Это должно учитываться при создании линий электрола­ кирования, а также при отработке технологии.

В связи с этим необходимо разработать специальные конструк­ ции для массовой отделки стульев как. в сборе, так и отдельных блоков или деталей для них.