Файл: Гришин, А. С. Влияние различных способов тестоприготовления на качество хлеба.pdf

В табл. 22 приведены рецептура и режим приготов­ ления теста.

Опытные образцы продукции имели больший объем. Объем 100 г хлеба равнялся 330,5 мл против 315 мл в контроле. Остальные показатели были примерно оди­ наковыми.

Таким образом, улучшение качества готовой продук­ ции объясняется повышением механической обработки опары благодаря увеличению продолжительности за­ меса до 20 мин.

В бункерных агрегатах при транспортировании пше­ ничной опары или ржаной головки шнеконасосами или насосами для жидких сред эти полуфабрикаты подвер­ гаются дополнительной механической обработке, что способствует улучшению качества получаемых изделий.

Авторами проводилась работа в лабораторных усло­ виях по дополнительной механической обработке полу­ фабрикатов в процессе тестоприготовления. В первом случае тесто готовилось опарным способом при замесе опары и теста в лабораторной месильной машине в те­ чение 3 мин при 50 оборотах рабочего органа. Это был контрольный образец. Во втором случае (опыт I) тестоприготовление велось таким же способом, но готовая опара подвергалась дополнительной обработке в ма­ шине в течение 3 мин, после чего на ней замешивалось тесто. В третьем случае (опыт II) готовая опара разжи­ жалась водой и солевым раствором с перемешиванием в машине в течение 3 мин. На разжиженной опаре из пшеничной муки I сорта замешивалось тесто. Качество полученного хлеба характеризовалось следующими дан­ ными.

Как видно из приведенных данных, в обоих случаях при дополнительной механической обработке полуфаб­ рикатов качество полученного хлеба по таким показа­ телям, как объем и пористость, было несколько лучше,

58

чем у контрольного образца. Органолептические пока­ затели во всех трех случаях были хорошими.

При замесе теста на жидких или разжиженных по­ луфабрикатах снижается продолжительность процесса, необходимая для смешивания составных компонентов, так как быстрее образуется однородная масса. Поэтому при ограниченном времени замеса на тихоходных ма­ шинах представляется возможным несколько продлить процесс для получения оптимальных физических свойств теста, что приводит к улучшению качества хлеба.

При использовании различных месильных машин в тестоприготовнтельных агрегатах, а также при выборе режимов замеса полуфабрикатов следует стремиться к повышению интенсивности процесса путем увеличения его продолжительности, ускорения частоты вращения рабочих органов машин и использования жидких полу­ фабрикатов. Это позволит быстрее достигнуть образова­ ния гомогенной массы и увеличить время для получения оптимальных физических свойств теста.

Вряде тестомесильных машин непрерывного дейст­ вия для транспортирования теста применяется шнеко­ вый питатель, который очень часто используется для интенсификации его обработки.

Вбункерных агрегатах типа И8-ХАГ-6, МТИП-РМК-7, Л4-ХАГ-13 и других опара и тесто за­ мешиваются в месильных машинах непрерывного дейст­ вия, после которых установлены шнековые питатели, транспортирующие опару в бункер для брожения, а тесто из бункера — в воронку делительной машины. Ис­

следования показали, что процессы замеса и транспор­ тирования полуфабрикатов в бункерных агрегатах со­ провождаются повышением температуры [11].

и перехода части механической энергии в тепловую, воспринимаемую тестом. Незначительное повышение температуры способствует ускорению образования теста и достижению им оптимальных физических свойств.

Интенсивный замес сопровождается выделением большого количества тепла, которое значительно повы­ шает температуру теста и может привести к увеличению интенсивности гидролитического действия ферментов,

59

снижению вязкости полуфабриката, к резкому ухудше­ нию его физических свойств.

Нашими исследованиями было установлено, что при замесе опары и теста в месильной машине непрерывно­ го действия удельный расход энергии составляет 2— 3 Вт-ч/кг полуфабриката. Повышение температуры при этом равно 1,1—1,5°С на 1 Вт-ч/(кг-К), увеличением продолжительности замеса удельный расход энергии на единицу массы замешиваемого полуфабриката увеличи­ вается, что влечет за собой повышение температуры.

При приготовлении теста на большой густой опаре в бункерных агрегатах непрерывного действия процесс транспортирования полуфабрикатов шнековыми пита­ телями можно рассматривать, как дополнительную ме­ ханическую обработку. Было установлено, что при транс­ портировании опары влажностью 41—43% в бункер для брожения, расход энергии на 1 кг полуфабриката со­ ставляет 1,7—1,9 Вт-ч. Удельный прирост температуры зависит от высоты подъема по трубопроводу и равен

1,3—1,4° Сна 1 Вт-ч/кг.

Для подачи выброженной опары из бункера на за­ мес теста также установлены шнеки. Выявлено, что за­ трата удельной энергии при этом равна 1,2—2,5 Вт-ч/кг. Прирост температуры составляет 1,0—1,3°С на 1 Вт-ч/кг. При транспортировании теста из месильной машины в воронку тестоделителя затрата удельной энер­ гии 0,7—0,8 Вт-ч/кг, а прирост температуры 1°С на

1Вт-ч/кг.

Впроцессе механической обработки шнеком тесто подвергается не только деформации сжатия, но и неод­ нократному разрезанию массы в связи с тем, что гео­ метрия пера шнека не отвечает требованиям, предъяв­ ляемым к данному рабочему органу. Это отрицательно сказывается на эффекте повышенной механической об­ работки теста, В связи с этим целесообразно было бы при использовании шнековых питателей для повышения интенсификации обработки теста пересмотреть конструк­ цию применяемых шнеков.

. Для получения хлеба хорошего качества с целью

охлаждения полуфабриката и поддержания необходи­ мой его температуры в месильных машинах интенсив­ ного действия практикуется установка охлаждающих рубашек, пропускается вода с низкой температурой

60

через рабочие органы месильных машин или обеспечи­ вается подача жидких компонентов с минимальной тем­ пературой.

В результате замеса, транспортирования и брожения опары происходит увеличение ее температуры соответ­ ственно на 2,5—3,5; 2,0—2,5 и 2,5—3,5° С. Поэтому для поддержания нормального температурного режиматес- топриготовления в агрегатах рекомендуется монтиро­ вать холодильные установки для охлаждения воды и жидких компонентов с тем, чтобы начальная темпера­ тура опары после замеса была не выше 24° С [8]. Это в значительной мерс зависит от времени года и климатических условий, в которых находится то или иное производство. В табл. 23 приведены данные по определению температуры воды для замеса опары в агрегатах с бункерами различной емкости.

Механическая обработка теста при разделке. В про­ цессе разделки тесто делится на куски определенно»

,61.

массы, округляется, закатывается, формуется на специ­ альных машинах, т. е. подвергается механической об­ работке, позволяющей получать готовые изделия с определенными качественными показателями.

При делении теста на куски важное значение имеет получение заготовок с постоянной массой. Отклонения массы отдельных кусков от установленной нормы долж­ ны быть минимальными, так как резко отличающиеся по массе заготовки будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что приведет к получению хле­ бобулочных изделий разного качества. Не менее важ­ ное значение для качества выпекаемых изделий имеет механическая обработка теста в тестоделительных ма­ шинах.

Хорошо выброженное тесто, направляемое на раз­ делку, имеет большой объем за счет углекислого газа. При механической обработке теста в делителе большая часть углекислого газа вытесняется, при этом теряется пористая структура теста и оно перед посадкой в печь снова нуждается в брожении и разрыхлении углекислым газом.

Восстановление пористой структуры в тесте после его деления на куски происходит во время окончатель­ ной расстойки. Продолжительность окончательной расстойки теста до его готовности зависит от интенсивно­ сти механического воздействия оказываемого на тесто при его прохождении через тестоделительную машину, а также от количества продуктов брожения, оставших­ ся после этого в куске теста.

А. С. Гришиным было показано, что тесто, получив­ шее в тестоделителе более интенсивную механическую обработку, требовало более продолжительной расстой­ ки, а выпеченный хлеб имел увеличенный объем, более равномерную тонкостенную пористость и светлый мя­ киш. От конструкции тестоделительной машины зависит интенсивность механической обработки теста, что яв­ ляется немаловажным фактором улучшения качества

хлеба.

А. Ф. Горячева и В. В. Щербатеико также отмечали [39], что при увеличении степени механической обра­ ботки теста при округлении и закатке улучшаются ка­ чественные показатели хлеба: объем, структура порис­ тости и цвет мякиша.

€ 2

При производстве круглого подового хлеба и булочек после деления теста на куски осуществляется их округ­ ление на тестоокруглительной машине. Для круглых подовых изделий эта операция является и окончатель­ ным формованием заготовок, после чего они поступают на конечную расстойку и в печь.

При выпечке других изделий типа батонов, город­ ских булок округление кусков теста является промежу­ точной стадией формования заготовок, после чего сле­ дует их формование на тестозакаточной машине. В дан­ ном случае операция округления применяется с целью улучшения структуры теста, способствующая получениюхлеба с более мелкой и равномерной структурой по­ ристости.

На хлебозаводах для производства круглого подово­ го хлеба на поточных линиях устанавливают по две округлительные машины. Тесто, проходя через делитель, и две округлительные машины, получает примерно та­ кую же механическую обработку как заготовки для ба­ тонов, которые обрабатываются, помимо делителя и округлителя, еще и в закаточной машине.

А. С. Гришиным, Л. С. Энкиной, В. А. Крицко» и А. П. Осиной проводились исследования по улучше­

катки на соответствующих машинах. В условиях Мос­ ковского хлебозавода № 12 использовалась пшеничная мука влажностью 13,4— 14,0%, кислотностью 3,4—3,6° Н. Содержание сырой клейковины составляло 32—34%, растяжимость ее над линейкой 12—14 см, удельная рас­ тяжимость 0,7—0,9 см/мин, скорость истечения из пластометра 60—70 с.

Используемые в работе прессованные дрожжи имел» подъемную силу 60—65 мин.

Влияние степени механической обработки теста на качество хлеба изучали при его разделке в трех ва­ риантах:

I (контрольный) — куски теста пропускались черед делительную, округлительную и закаточную машины;

II — после деления куски теста дважды округлялись

ипоступали в закаточную машину;

III — куски теста пропускались через делитель, ок-.

63-