Файл: Мизери, А. А. Эксплуатация текстильного оборудования с деталями из пористых спеченных материалов.pdf

между валом и внутренней поверхностью пористой втулки. Вели­ чина энергии была вполне достаточной для регистрации ß-излуче- ния через толщину алюминиевой обоймы и толщину стенки пори­ стой железографитовой втулки, заполненной маслом. Активность измерялась на стационарной отечественной установке типа Б-2, состоящей из пересчетного прибора, источника высокого напряже­ ния, электромеханического прибора, электромеханического счет­ чика и усилительного блока.

Счетчики, изготовленные из плексигласа, закреплялись в спе­ циальных держателях и устанавливались в пазу обоймы в опреде­

59

Перед проведением эксперимента измеряли фон — /ф, выбирали область напряжения или плато счетчиков (380 В), где скорость счета практически остается постоянной, а также определяли про­ должительность измерения. Про­ должительность измерения при­ нимали равной 3 мин. Каждое измерение повторялось три раза.

Эксперименты проводились при

СО

о некотором увеличении радиоактивности, но не за счет перете­ кания масла в этих зонах, а за счет некоторого повышения радио­ активности, вызванного введением изотопа в зазор через отвер­

активных изотопов в поры стенки втулки, расположенные в зоне отрицательного давления, можно объяснить перетеканием масла в поры из зоны высокого давления. Это достаточно убедительно подтверждает выдвинутую ранее концепцию о роли и значении зоны отрицательного давления в процессе выделения смазки из пор внутренней поверхности втулки при установившемся режиме.

Конструктивные решения некоторых подшипников

Как уже отмечалось, многие авторы указывают на необходи­ мость применения масляных компенсационных резервуаров. Од­ нако ни один из авторов не говорит о практическом использовании

с большими технологическими и эксплуатационными трудностями. Надо полагать, что конструктивное решение, предложенное кафед­ рой технологии текстильного машиностроения МТИ, является самым простым и наиболее оптимальным. Это подтверждается ра­ ботой Новоткацкой фабрики Глуховского хлопчатобумажного ком­ бината имени В. И. Ленина по переводу большого количества авто­ матических ткацких станков на пористые подшипники с компенса­ ционными резервуарами.

Основным недостатком существующей системы смазки автома­ тических ткацких станков является применение двух видов смаз­ ки— жидкой и консистентной. При этом применение консистентной смазки сопряжено с большими трудностями и неудобствами, осо­ бенно при смазке правых подшипников главного и среднего валов, подшипников веретен, фрикционного зубчатого колеса, шпинделя батареи, шпинделя боевого каточка и других узлов.

Смазка этих сопряжений не всегда бывает удовлетворительной, иногда наблюдаются потери смазки и повышенный износ. Процесс смазывания консистентной смазкой вызывает сильную утомляе­ мость смазчика. Более рационально перевести оборудование всех предприятий на жидкую смазку. Однако при существующем спо­ собе подвода масла и конструкций опор жидкая смазка может разбрызгиваться и загрязнять суровье.

Применение централизованной и циркуляционной смазки значи­ тельно улучшит эксплуатацию и обслуживание ткацких станков.

61

В то же время перевод действующего оборудования на этот способ смазки затруднителен, так как требует реконструкции опор и дру­ гих вспомогательных работ, связанных с переделкой отдельных

деталей.

Таким образом, на основе проведенных исследований рабочей температуры поверхностей скольжения деталей привода, батанного и боевого механизмов автоматического ткацкого станка можно сде­ лать вывод о нецелесообразности применения консистентной смазки— солидола УС-1, а также и самой системы смазки, не от­ вечающей современному уровню обслуживания и эксплуатации автоматического оборудования. Дальнейшее совершенствование смазки автоматических ткацких станков, позволяющее облегчить труд обслуживающего персонала, повысить производительность станков и уменьшить износ деталей,— это применение пористых са­ мосмазывающихся подшипников с компенсационными резер­ вуарами.

Подшипники главного и среднего валов большинства автомати­ ческих ткацких станков изготовляют из чугуна. Однако в послед­ ние годы на Климовском машиностроительном заводе в связи с пе­ реходом на более высокие скорости стали устанавливать в чугун­ ные корпуса бронзовые втулки.

При изготовлении подшипников главного и среднего валов из пористых железографитовых материалов и применении соответ­

Как известно, оба подшипника среднего вала и левый подшип­ ник главного вала одинаковые, правый подшипник главного вала несколько удлинен.

Железографитовые втулки всех четырех подшипников этих ва­ лов имеют одни и те же размеры: da= 55 мм, с?в = 45 мм, / = 55 мм. Правильная установка этих втулок имеет большое значение для надежной работы подшипникового узла.

Запрессованная в корпусе подшипника втулка, омываемая мас­ лом, находящимся в компенсационных резервуарах, должна обес­ печить герметичность сопряжения и исключить вытекание масла через торцы втулки.

Проведенные экспериментальные работы, связанные с запрес­ совкой втулок, показали, что совершенно недостаточно выдержать, например, посадку ПР13. В пределах,, этой посадки могут полу­ чаться натяги различной величины. При некоторых значениях на­ тяга требуемая герметичность не обеспечивается. Так, диаметр, от­ верстия под втулку в коренном подшипнике по третьему классу точности может находиться в пределах 55+0’06. Наружный диаметр втулки для обеспечения посадки ПР13 может составлять 55f

Следовательно, минимальная величина натяга составляет 0,01 мм, а максимальная-—0,135 мм. Для установления оптимальной вели­ чины натяга, обеспечивающей герметичность сопряжений, прово­ дилась работа по определению действительных размеров втулок и корпусов подшипников и сортировке деталей на группы.

62