Файл: Мизери, А. А. Эксплуатация текстильного оборудования с деталями из пористых спеченных материалов.pdf

Внутренние поверхности корпусов подшипников и наружные поверхности железографнтовых втулок измеряли в двух поясах и двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Втулки запрессовы­ вали в корпуса подшипников на прессе Амслера, причем при прес­ совании регистрировали величину усилия прессования и ее измене­ ние от величины натяга.

Для обеспечения полной герметичности сопряжения производи­ лось гидравлическое апробирование при давлении 1 —1,5 атм с по­ мощью ручного масляного пресса и специального приспособления.

В результате проведенных испытаний установлено, что при на­ тяге 0,07—0,1 мм обеспечивается герметичность сопряжений, а сле­ довательно, и нормальная работа подшипника. Наружную поверх­ ность пористой' железографитовой втулки нужно обтачивать под размер, необходимый для запрессовки. При широком внедрении спеченных материалов, как при ремонте и модернизации суще­ ствующих станков, так и при изготовлении новых, механическая обработка должна быть доведена до минимума и даже исключена совсем.

Подшипники веретена. В корпус подшипника веретена (см. рис. 20) запрессовывается одна втулка. Размер компенсационного резервуара и толщина железографитовой втулки зависят от наруж­ ного размера корпуса подшипника. Примерные размеры втулки следующие: dH= 38 мм, dB= 30 мм, / = 40 мм.

При изготовлении отливок подшипников веретен целесообразно для повышения прочности предусматривать увеличение наружного размера подшипника.

Подшипник поводка. В обычных конструкциях подшипника по­ водка предусматривается сменная чугунная втулка. На некоторых ткацких станках, например АТ-100-5М, установлены бронзовые втулки, причем система смазки при этом осталась без изменения.

При переходе на пористые железографитовые опоры в корпусе поводка растачивается компенсационный резервуар. В обычной конструкции в этом корпусе имеется просверленное и нарезанное сквозное отверстие под стержень поводка.

При переходе на самосмазывающиеся пористые подшипниковые втулки в условиях ремонтно-механических мастерских текстильных предприятий это отверстие необходимо заглушить, поскольку нужно создать герметичность сопряжения стержень—корпус по­ водка и исключить возможность вытекания масла через резьбу. При переводе подшипника поводка на пористые втулки в условиях завода-изготовителя необходимо предусмотреть наличие-глухого отверстия (см. рис. 21).

Подшипник кривошипа. Перевод подшипника кривошипа на по­ ристые вкладыши и соответствующий им метод смазки более за­ труднителен и имеет многовариантное решение. Это объясняется

установка в подшипнике кривошипа бронзовых вкладышей. Значи­ тельное количество подшипников станков других типов вообще

63

не имеет никаких вкладышей. На основании экспериментальных ра­ бот можно рекомендовать следующие варианты конструктивного решения кривошипного подшипника, оснащенного вкладышем. Первый вариант— когда взамен бронзовых устанавливают железо­ графитовые вкладыши, пропитанные маслом. Никаких других из­ менений в этом варианте не предусматривается. По истечении определенного времени работы, которое зависит от условий экс­ плуатации станка — его скорости, вырабатываемой ткани и других факторов (но менее 1,5—2 месяцев при трехсменной работе),— вкладыши из подшипника вынимают и вновь пропитывают маслом.

При втором варианте в конструкции подшипников не предус­ матривается установка вкладышей, а трение происходит между чугунным подшипником и стальной кривошипной шейкой главного вала. Расточка такого подшипника под вкладыш не всегда воз­ можна, так как это может привести к значительному ослаблению корпуса подшипника. Единственно правильным решением при этом является запрессовка железографитовых цилиндриков в крышку и корпус подшипника, для чего в них предварительно растачивают отверстия (рис. 33). После запрессовки цилиндры протачивают по торцу вместе с подшипником до диаметра, равного 45А3.

Отверстия, в которые запрессовывают цилиндрики, заполняют маслом. В данном случае они выполняют также функции компенса­ ционных резервуаров, а цилиндрики — роль питателей, через поры которых масло поступает к трущимся поверхностям. При этом варианте отверстие под стержень также следует заглушить. Учиты­ вая довольно ограниченную поверхность железографитовых ци­ линдриков, а также значительные удельные давления, в этих сопря­ жениях необходимо применять цилиндрики с максимально возмож­

64

ной пористостью, но не менее 25—30%. Изготовленные по третьему варианту подшипники с пористыми железографитовыми вклады­ шами (рис. 34) целесообразно применять в том случае, когда габа­ ритные размеры корпуса и крышки позволяют не только устано­ вить пористые железографитовые вкладыши, но и расточить в них компенсационные резервуары, причем резервуары растачивают эксцентрично опорной поверхности вала.

Очевидно, что по третьему варианту можно изготовить подшип­ ники, в конструкции которых предусмотрены вкладыши. При изго­ товлении необходимо обеспечить герметичность корпуса, крышки и половинок вкладышей. На основании проведенных экспериментов

ленной в головке оси. Как пока­ зывает опыт работы, этот узел смазывается недостаточно хорошо.

Целесообразно заменить бронзовую втулку пористой железогра­ фитовой, установив ее с прессовой посадкой в расточенное отвер­ стие боевого каточка или с прессовой посадкой непосредственно на самую ось.

В первом случае для создания компенсационного резервуара нужно расточить боевой каточек и залить маслом через отверстие, просверленное в каточке. Во втором случае для создания компен­ сационного резервуара необходимо проточить шейку оси (рис. 35).

На цилиндрические пояски напрессовывают железографитовую втулку. В этом случае компенсационный резервуар образуется между поверхностью оси и внутренней поверхностью пористой втулки. При этом компенсационный резервуар заполняется маслом через отверстие в торце головки.

Сопряжение тумбы зубчатого колеса коленчатого вала со сту­ пицей фрикционного зубчатого колеса.' При переводе с консистент­ ной смазки на самосмазывание сопряжения тумбы зубчатого ко­ леса коленчатого вала со ступицей фрикционного зубчатого колеса создаются нормальные условия работы для этого узла трения. Из­ вестно, что температура в этом сопряжении, развиваемая при ра­ боте ткацкого станка, превосходит температуру, допустимую для консистентной смазки. В результате масло вытекает и разбрызги­ вается, не обеспечивая смазывание трущихся поверхностей, а это в свою очередь вызывает повышенный износ поверхностей трения. Подобное явление наблюдается на станках АТК, АТТ-120 и др.

Перевод этого узла сопряжения на так называемую автомати­ ческую смазку с помощью пористых материалов можно осущест­

65

вить, применяя одно из указанных ниже конструктивных решений. По первому варианту в ступицу фрикционного зубчатого колеса запрессовывается пористая железографитовая втулка. Предвари­ тельно в ступице растачивается компенсационный резервуар емко­ стью не менее 50 см3 (рис. 36).

Учитывая специфические условия работы рассматриваемого узла трения, можно утверждать, что запас масла в порах втулки и компенсационном резервуаре обеспечит нормальную работу узлов трения в течение не менее 4 месяцев при трехсменной работе.

По второму варианту при отсутствии пористой железографито­ вой втулки требуемого размера пористое покрытие методом элек-

трометаллизацдеи можно нанести на внутреннюю или наружную поверхность стальной или чугунной втулки, а компенсационный резервуар сделать путем протачивания специальной выемки в сту­ пице фрикционного зубчатого колеса или в тумбе (рис. 37 и 38).

Чтобы обеспечить подвод масла к пористому покрытию, а за­ тем и к поверхностям трения, во втулке по всей окружности в трех поясах просверливают отверстия. Эти отверстия в процессе метал­ лизации заполняются гипсом.

Шпиндель автомата смены шпуль. Обычно на ткацких станках шпиндель автомата смены шпуль смазывают консистентной смаз­ кой с помощью шприц-пресса и масленки, ввернутой в торец шпинделя.

Смазка подается к трущимся поверхностям через каналы, про­ сверленные в самом шпинделе.

66

Несмотря на то что автомат смены шпуль работает периоди­ чески, все же принятая система смазки не обеспечивает смазыва­ ние обеих трущихся поверхностей. Нормальные условия сма­ зывания этого узла трения создаются при применении пористых железографитовых подшипников. Однако это возможно лишь при

шины КЭ-250-И применяли бронзу и на каждый головной при­ вод расходовалось около 28—30 кг бронзы. Поэтому перевод на пористые железографитовые опоры является целесообразным и эф­ фективным мероприятием.

Применение на текстильных машинах и станках бронзовых подшипников скольжения ничем не оправдано и совершенно не со­ ответствует требованиям к экономии цветных металлов.

Высокие антифрикционные свойства пористых спеченных мате­ риалов, в частности железографитовых, и их свойство самосмазывания создает широкие возможности для применения при изготов­ лении новых машин на заводах-изготовителях и при модернизации оборудования на предприятиях текстильной промышленности.

Смазывание всех узлов трения скольжения в головном приводе крутильно-этажных машин производится централизованно с по­ мощью ручного лубрикатора и целой сети маслопроводов, подво­ дящих масло к поверхностям трения.

Во всех подшипниках головного привода запрессовано 38 брон­ зовых втулок.

67