Файл: 1. Определение основных расчетных показателей 4 Определение производимой продукции 5.docx

Определение основного и вспомогательного времени выполнения операций

Производственный процесс - это последовательность операций и естественных процессов, в результате которых сырье превращается в готовое изделие.

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

• 
  основные — это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции
  
• 
  вспомогательные — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов
  
• 
  обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).
  

Таким образом, основное время – время, в течение которого непосредственно происходит технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

Вспомогательное время – время, затрачиваемое на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

• 
  установка и съем детали (изделия)
  
• 
  закрепление и открепление детали (изделия)
  
• 
  измерения
  
• 
  включение и выключение оборудования
  

Для проведения дальнейших расчетов в курсовой работе необходимо определить время основного выполнения каждой операции.

Для этого сначала необходимо определить норму основного времени выполнения каждой операции. Осуществить это возможно с помощью нормативных справочников, принятых стандартов, эмпирическим путем, экспертным методом с помощью таблицы терблигов.

Таблица 3

Нормы основного времени выполнения каждой операции

№ оп.	Наименование операции	Норма времени, мин.
		Вспомогательное tвсп	Основное tосн
1	Нагрев	6	8
2	Вырезка заготовок	3.6	3
3	Высверливание винтового отверстия	1	3
4	Нанесение резьбы на нижнее лезвие	1	3
5	Нагрев в солевом баннике	6.1	5
6	Охлаждение	6.1	5
7	Обработка поверхности	4.8	4
8	Заточка лезвий	3.6	3
9	Закрепление лезвий и их выравнивание	6.1	5
10	Контроль качества продукции	2.4	2

---

Все полученные результаты занесены в сводную таблицу стандартизированной работы

4. Определение производственной программы

Производственная программа (ПП) – это развернутый план производства и реализации продукции, отражающий объем, номенклатуру, ассортимент продукции и устанавливаемый исходя из потребностей рынка.

Планирование объемов производства товарана практике осуществляется на основе сопоставления результатов маркетинговых исследований с производственными возможностями предприятия.

Производственные возможности предприятия (производственная мощность) – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия по оказанию услуг в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Наименование товара и планируемый объем производства (в натуральных единицах) указаны в табл. 3.

Таблица 3

Планируемый объем производства товаров (оказания услуг)

Наименование товара (услуги)	Единица измерения	Интервал планирования
		1
Кусачки маникюрные	уп.	15000
	кг.	2

---

2. ПРОЕКТНО-РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

2.1. Анализ и выбор типа поточной линии

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

1. 
   Количество рабочих мест по операциям:
   

• 
  с одним рабочим местом на операции
  
• 
  с несколькими рабочими местами на операции
  

2. 
   Вид специализации:
   

• 
  однопредметные или массовопоточные
  
• 
  многопредметные или серийнопоточные
  

3. 
   Форма движения:
   

• 
  непрерывнопоточные
  
• 
  прерывнопоточные (прямоточные)
  

4. 
   Способ регулирования ритма:
   

• 
  срегламентированным ритмом
  
• 
  со свободным ритмом
  

5. 
   Способ передачи предметов труда с операции на операцию:
   

• 
  конвейеры с рабочими зонами
  
• 
  конвейеры пульсирующие и распределительные
  
• 
  транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы
  

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: программы запуска, такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Условие синхронизации выражается формулой:



где: а – любое целое число;

t_i – норма времени на операцию;

r₃ – такт запуска предмета труда на линии.

Таблица 4

Проверка условий синхронизации

№	Название операции	tосн	Такт	Условия синхронизации
1	Нагрев	1	17,5	0,06
2	Вырезка заготовок	1		0,06
3	Высверливание винтового отверстия	2		0,11
4	Нанесение резьбы на нижнее лезвие	2		0,11
5	Нагрев в солевом баннике	1		0,06
6	Охлаждение	1		0,06
7	Обработка поверхности	4		0,22
8	Заточка лезвий	2		0,11
9	Закрепление лезвий и их выравнивание	3		0,16
10	Контроль качества продукции	1		0,06

---

Как видно из таблицы 5 условия синхронизации не соблюдаются, следовательно, непрерывно-поточное производство не подходит, и на данном предприятии будет использоваться прерывно-поточная линия производства.

Расчёт программы запуска (Qзап) производится по формуле:

, или

,





1 упаковка = 20 пар ножниц

Qвып = 12176*20 = 243.520 пар ножниц/год



где: Qвып – программа выпуска (из бланка-задания);

nn - % технологически неизбежных потерь (из бланка-задания).

Расчёт планового фонда времени работы оборудования производится по формуле:





где: Тпл – планируемый фонд времени работы оборудования за определённый период (час, мин);

Тном – номинальный фонд времени работы оборудования.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Такт запуска поточной линии (rзап) определяется по формуле:

часы, мин./шт.



Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

Rз = rзапр;



где: р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер транспортной партии выбирается по табл. 5.

Таблица 5

Статистическая выборка для определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость одной операции, мин	Масса одной детали, кг, не более
	0,1	0,2	0,35	0,5	1	2	5	10
 1	100	50	25	20	10	5	2	1
От 1 до 2	50	20	20	20	10	5	2	1
От 2 до 5	20	20	10	10	5	2	2	1
От 5 до 10	10	10	10	5	2	2	1	1
От 10 до 15	10	10	5	2	2	1	1	1

---

2.2. Расчет параметров (календарно-плановых нормативов) выбранной формы поточной линии
В результате проведённых ранее расчётов выбранной организационной формой производственного подразделения -однопредметная прерывно-поточная линия, проводятся расчёты соответствующих параметров:

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки

Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле:

Ср_i= tштi :rзап

а затем определяется принятое число рабочих мест (Спр_i) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Ср_i в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 57%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Ср_iстанет равно Спр_i.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле:

Кз_i= Cp_iCпр_i.

Коэффициент загрузки рабочего показывает, какую часть смены работник занят выполнением работы.

Общее число рабочих мест на линии Ср_л и Спр_л определяется по формуле:



Далее определяется средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции. Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Результаты расчётов рекомендуется представить в табличной форме (табл. 6).

Оперативного времени, которое затрачивается на выполнение производственной операции. Оперативное время включает:

• 
  Основное время, затрачиваемое на выполнение основной операции технологического процесса
  
• 
  Вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение вспомогательных действий (установка детали на станке, пуск станка, контрольные замеры, остановка станка, снятие детали и т.п.)
  

---