Файл: Стандарт ds1, Том 3Инспекция бурильных колонн Пятое изданиеАвторы Грант Петтит.pdf

130
соответствовать Спецификации 7-2 API (последнее издание). Погрешность измерения шага резьбы должна находиться в следующих пределах:
a. ±0,0015 дюйма на дюйм между первым и последним полным витком резьбы.
b. ± 0,0045 дюйма между первым и последним полными витками резьбы, или в общей сложности 0,001 дюйма на каждый дюйм между первым и последним полными витками резьбы, в зависимости от того, что больше.
3.31.5.3. Конусность резьбы
Конусность резьбы измеряют с помощью калибра для конусов, соответствующего требованиям п. 3.31.2.2d. Уход за калибром, его регулировка и использование должны соответствовать Спецификации 7-2 API (последнее издание). Погрешность измерения конусности должна находиться в следующих пределах:
a. Резьба ниппеля: +0,030; -0,000 дюйма на один фут среднего конуса между первым и последним полными витками резьбы.
b. Резьба муфты: +0,000; -0,030 дюйма на один фут среднего конуса между первым и последним полными витками резьбы.
3.31.5.4. Состояние буртика
Контактная поверхность буртика должна быть:
a. Перпендикулярной оси резьбы:
Сравнивают значения натяга, полученные при выполнении операций в соответствии с п.
3.31.5.1. Разница между двумя значениями натяга, измеренными на участках, расположенных под углом 180 градусов друг к другу, не должна превышать 0,002 дюйма. Это позволит обеспечить перпендикулярность контактной поверхности буртика по отношению к оси резьбы в пределах допуска, указанного в Спецификации 7-2 API
(последнее издание).
b. Ровной:
Проверяют плоскостность буртика муфты путем размещения поверочной линейки поперек диаметра контактной поверхности буртика и поворота линейки не менее чем на 180 градусов вдоль плоскости буртика.
Проверяют плоскостность буртика ниппеля путем размещения поверочной линейки поперек хорды торцевой поверхности буртика и поворота линейки вокруг оси резьбы для исследования всей торцевой поверхности буртика. Зазоры между линейкой и торцевой поверхностью буртика не должны превышать 0,002 дюйма в соответствии с требованиями Спецификации 7-2 API (последнее издание).
3.31.6. Контроль и измерение
перешлифованных соединений
c. Все размеры, на которые повлияла процедура перешлифовки, должны быть проверены и должны соответствовать требованиям п. 3.13 «Контроль размеров 2» или
3.14 «Контроль размеров 3», в зависимости от конкретного случая.
По согласованию между заказчиком и поставщиком услуг перешлифовки, перешлифованные соединения могут измеряться с применением следующих дополнительных требований:
3.31.6.1 Буртик, перпендикулярный оси
резьбы
Натяг резьбы измеряют с помощью кольцевого или пробкового калибра, соответствующего требованиям п. 3.31.2.2a. Уход за калибрами и их использование должны соответствовать
Спецификации 7-2 API (последнее издание).
После плотной установки калибра на перешлифованное соединение измеряют натяг с помощью циферблатного штангенциркуля, соответствующего требованиям п.
3.31.2.2b.
Это измерение должно производиться как минимум в четырех местах, расположенных под углом 90 градусов друг к другу. Сравнивают измеренные значения натяга. Для обеспечения перпендикулярности буртика разница между двумя значениями натяга, измеренными на участках, расположенных под углом 180 градусов друг к другу, не должна превышать 0,002 дюйма.
Примечание:
Предельные значения измеренного натяга, указанные в Спецификации
7-2 API (последнее издание), не применимы к перешлифованным соединениям.
3.31.6.2. Плоский буртик
Проверяют плоскостность буртика муфты путем размещения поверочной линейки поперек диаметра контактной поверхности буртика и поворота линейки не менее чем на 180 градусов вдоль плоскости буртика.
Проверяют плоскостность буртика ниппеля путем размещения поверочной линейки поперек хорды торцевой поверхности буртика и поворота линейки вокруг оси резьбы для исследования всей торцевой поверхности буртика. Зазоры между линейкой и торцевой поверхностью буртика не должны превышать 0,002 дюйма в соответствии с требованиями Спецификации 7-2 API (последнее издание).
3.31.7. Холодная накатка резьбы
Холодная накатка выполняется на всех новых и повторно нарезанных резьбовых соединениях API КНБК и тяжелых бурильных труб. Данную процедуру нельзя использовать для разгрузочных канавок и наружных заплечиков соединений бурильной колонны.
Данная процедура основана на работах, приведенных в источнике 1, и предоставлена компанией
Shell Exploration and PrDнар.uction, которая спонсировала работы. Допуск на увеличение частоты вращения при холодной накатке основан на более позднем исследовании, проведенном компаниями Weatherford International и TH Hill
Associates,
Inc.
Альтернативные процедуры допускаются при условии, что они были указаны или предварительно одобрены заказчиком. Кроме того, в качестве альтернативы холодной накатке может использоваться дробеструйная обработка в следующих случаях:
a. Немагнитные материалы: При условии, что процедура была указана или предварительно одобрена заказчиком.
b. Магнитные материалы: При условии,

131
что оборудование для холодной накатки не применимо, и процедура была указана или предварительно одобрена заказчиком.

132
диаметра поршня гидравлического цилиндра см. спецификации изготовителя. В Таблице
3.4.2 приведены значения силы прижима ролика и диаметра поршня, необходимые для выработки гидравлического давления, которое обеспечит указанную силу прижима ролика. Если гидравлический цилиндр неспособен обеспечить необходимое гидравлическое давление (согласно
Таблице 3.4.2), он должен быть заменен на гидравлический цилиндр соответствующего класса.
3.31.7.4. Процедура накатки
Накатка может быть начата в любого конца резьбовой части. Размещают ролик на сбеге резьбы, как показано на Рисунке 3.31.2, и постепенно увеличивают давление гидравлического цилиндра до тех пор, пока не будет достигнуто необходимое значение силы прижима. В течение холодной накатки вращают трубу со скоростью 1 об/мин.
Только для стандартных материалов утяжеленных бурильных труб в процессе холодной накатки допускается скорость накатки до 15 об/мин включительно. Повторяют процедуру накатки еще два раза, чтобы обеспечить выполнение как минимум трех полных операций.
3.31.7.5. Контроль после холодной накатки
После накатки впадина резьбы должна иметь признаки пластической деформации. Для проверки пластической деформации у впадины резьбы в результате холодной накатки используют
10-кратное увеличительное стекло. Признаком пластической деформации обычно является более полированная поверхность впадины резьбы по сравнению с поверхностью впадины резьбы, которая не подвергалась холодной накатке. Рекомендуется измерять деформацию впадины резьбы с использованием микрометра с глубоким пазом, оснащенного измерительными губками. Кроме того, рекомендуется такой уровень деформации резьбы, при котором высота резьбы после холодной накатки составляет как минимум на 0,004 дюйма больше высоты резьбы до холодной накатки.
3.31.7.6. Маркировка
Резьба холодной накатки маркируется штамповкой букв «CW» на торцевой поверхности носика ниппеля и/или на расточке на конце муфты.
3.31.8. Требования по завершении
ремонта
3.31.8.1. Мусор
Все компоненты с отремонтированными соединениями должны быть осмотрены с обоих концов компонента. Для проверки внутреннего диаметра используется подсветка. По внутреннему диаметру компонента не допускается наличие сыпучего мусора или металлической стружки.
В случае обнаружения мусора его необходимо удалить и повторно проверить компонент по внутреннему диаметру.
3.31.8.2. Противозадирная обработка
Все стальные соединения с вторично нарезанной резьбой должны быть подвергнуты фосфатированию с применением методов, в которых используются фосфат цинка или фосфат марганца, в соответствии с Процедурой фосфатирования соединений, указанной в разделе
3.21 настоящего тома. Покрытие из сульфата меди не подходит для замены фосфатирования в случае соединений с вторично нарезанной резьбой.
Все соединения с вторично нарезанной резьбой, выполненные из материала, отличного от стали, должны быть подвергнуты противозадирной обработке, определенной или ранее одобренной заказчиком.
3.31.8.3. Обкатка
Рекомендуется, чтобы все соединения с вторично нарезанной резьбой свинчивались трижды при 60% от минимального предела текучести при кручении соединения. После окончательного свинчивания каждое соединение
Краевой радиус ролика (
r r
)
θ
r
D
r
Рисунок 3.31.1 Геометрия ролика
Место первого реального витка резьбы
Сбег резьбы
Рисунок 3.31.2. Сбег резьбы ниппеля. Необходимо
уделить особое внимание обеспечению того, чтобы к
последним следам мехобработки в этой области была
приложена полная сила прижима ролика. То же самое
должно быть обеспечено и для сбега резьбы муфты

133
должно пройти 100% визуальный контроль. Если поставщик не выполняет данную процедуру обкатки, об этом необходимо уведомить пользователя в письменной форме.
Примечание: Выполнение заводской обкатки соединений с вторично нарезанной резьбой для определенных компонентов, например, утяжеленных бурильных труб, может оказаться неосуществимым из-за сложности обращения с полноразмерными компонентами. Некоторые предприятия могут не иметь технической возможности выполнить рекомендованную обкатку соединений.
3.31.8.4. Маркировка шейки ниппеля
Проводят повторную маркировку шейки ниппеля штамповкой для соответствия требованиям п. 3.31.3.2.
3.31.8.5. Резьбовая смазка и протекторы
На приемлемые соединения наносят приемлемую смазку для бурильных замков
API по всей поверхности резьбы и буртика, а также на конец ниппеля. Резьбовые протекторы накладывают и закрепляют с крутящим моментом приблизительно от 50 до 100 футо-фунтов.
На резьбовых протекторах не должно быть грязи. Если перед перемещением трубы будет проводиться дополнительная инспекция резьбы и буртиков, нанесение резьбовой смазки и протекторов можно отложить до завершения дополнительной инспекции.
3.32 Отслеживание
3.32.1. Область применения
Данная процедура включает требования к отслеживанию для критически важного бурового и спускового оборудования с целью обеспечения того, чтобы каждое изделие было однозначно идентифицировано, имело прослеживаемую связь с заводским сертификатом (сертификатами)
Та б л и ц а 3 . 4 . 2
Требуемое гидравлическое давление с учетом диаметра гидравлического поршня и требуемая сила
прижима ролика для соединений холодной накатки по API
Диаме тр гидравлическ ог о поршня (дюйм ов)
Требуемое гидравлическое давление (фунтов на кв. дюйм)
1/2 17189 16043 14897 13751 12605 10313 9167 8021 6875 4584 5/8 11001 10267 9534 8801 8067 6600 5867 5134 4400 2934 3/4 7639 7130 6621 6112 5602 4584 4074 3565 3056 2037 7/8 5613 5238 4864 4490 4116 3368 2993 2619 2245 1497 1
4297 4011 3724 3438 3151 2578 2292 2005 1719 1146 11/8 3395 3169 2943 2716 2490 2037 1811 1584 1358 905 11/4 2750 2567 2384 2200 2017 1650 1467 1283 1100 733 13/8 2273 2121 1970 1818 1667 1364 1212 1061 909 606 11/2 1910 1783 1655 1528 1401 1146 1019 891 764 509 15/8 1627 1519 1410 1302 1193 976 868 759 651 434 13/4 1403 1310 1216 1123 1029 842 748 655 561 374 17/8 1222 1141 1059 978 896 733 652 570 489 326 2
1074 1003 931 859 788 645 573 501 430 286 2 1/8 952 888 825 761 698 571 508 444 381 254 2 1/4 849 792 736 679 622 509 453 396 340 226 2 3/8 762 711 660 609 559 457 406 356 305 203 2 1/2 688 642 596 550 504 413 367 321 275 183 2 5/8 624 582 540 499 457 374 333 291 249 166 2 3/4 568 530 492 455 417 341 303 265 227 152 2 7/8 520 485 451 416 381 312 277 243 208 139 3
477 446 414 382 350 286 255 223 191 127 3 1/8 440 411 381 352 323 264 235 205 176 117 3 1/4 407 380 353 325 298 244 217 190 163 108 3 3/8 377 352 327 302 277 226 201 176 151 101 3 1/2 351 327 304 281 257 210 187 164 140 94 3 5/8 327 305 283 262 240 196 174 153 131 87 3 3/4 306 285 265 244 224 183 163 143 122 81 3 7/8 286 267 248 229 210 172 153 134 114 76 4
269 251 233 215 161 161 143 125 107 72 3375 3150 2925 2700 2475 2025 1800 1575 1350 900
Требуемая сила прижима ролика (фунтов)