Файл: Оценка эффективности размещения товаров на складе Почта России.docx

К лишним перемещениям при вторичной приемке принято относить: перемещение работника к столу бригадира для подтверждения завершения приемки, перемещение к офису операторов ПК для передачи документации. Порядка 10% времени приходится на данные движения.

Таблица 6

Анализ времени исполнения операции размещения груза на хранение

Итог анализа (диаграмма)	Положительные стороны	Необходимо улучшить
	- опытные кадры; - полное соблюдение СОП.	- лишние перемещения грузов с одной складской секции на иную; - водитель штабелера сам наклеивает этикетки и сортирует паллеты после приемки; - водителю штабелера приходится каждый раз покидать технику, чтобы отсканировать.
Производительность – 17 поддонов в час	- опытные кадры; - полное соблюдение СОП.

Необходимо отметить, что одна из проблем, которая появляется при размещении грузов на хранение, это несоответствие физических и информационных движений грузов. Часто бывает так, что паллета с грузом числится в системе в качестве «размещено на хранение», но, по сути, она расположена в промежуточном статусе между «принятой» и «размещенной». Иная ситуация, когда в складской системе управления свободные места расположены в качестве занятых, и работник склада не может разместить паллету на свободное место, в связи с тем, что система не дает ему привязать к нему паллету. В этом случае необходимо вручную корректировать статус груза и/или места, с помощью оператора ПК, что влечет за собой временные потери.

Таблица 7

Анализ времени исполнения операции пополнения зоны комплектации

Итог анализа (диаграмма)	Положительные стороны	Необходимо улучшить
	- опытный персонал; - логика организации процесса основана на уменьшении перемещений	- пополнение не согласовано с приоритетами комплектации; - груз сканируется 5 раз, прежде чем будет размещена в зоне комплектации
Производительность: 21 паллет/час

Наиболее важная область для улучшения качества исполняемых операций это пополнение зоны комплектации, в связи с тем, что следует реализовывать данную операцию согласно приоритетам, к примеру, пополнять зону тем товаром, который первым отгрузится потребителю.

Так же, процедура пополнения гравитационных стеллажей должна являться стандартизированной. Одним из решений проблемы приоретизации является ввод «радио-пополнения»: сборщику необходимо при помощи сканера отправить водителю погрузчика задание с целью пополнения зоны комплектации.

Приоритеты следует определять согласно заказам клиентов, лучше всего, каждый день. Данные по приоритетам должна постоянно обновляться, и доводится до персонала. Так же, своевременное информирование о необходимости пополнения зоны определенным грузом может уменьшить время ожидания сборщиком пополнения и комплектации грузов в целом.

Таблица 8

Временной анализ выполнения действия комплектации (штуки)

Итог анализа (диаграмма)	Положительные стороны	Необходимо улучшить
	- полное соблюдение СОП; - отличная технология комплектации, которая добавляет ценность; - отсутствие случаев ожидания	- подтверждение веса груза 2 раза; - из-за неоптимального нахождения расходных материалов (скотч, короба) возникают лишние движения в процессе
Производительность: 64 штуки/час

Как и во многих случаях, в процессе есть лишние движения, возникающие в связи с неоптимальным нахождением определенной зоны. В этом случае – зоны расходных материалов, при хождении за которыми затрачивается порядка 8% от итогового времени исполнения операции комплектации на уровне коробов.

Следует рассмотреть, как возможность перемещения зоны расходных материалов, так и пересмотреть необходимость их применения: применять ли пленку для обмотки, сколько слоев обмотки необходимо, есть ли необходимость в применении темной пленки (для уменьшения риска краж) и иные детали, которые связаны с расходными материалами.

Таблица 9

Анализ времени исполнения операции комплектации (паллеты)

Итог анализа (диаграмма)	Положительные стороны	Необходимо улучшить
	- существенная производительность рабочих	- потери времени в секторе контроля при окончании операции (комплектаций); - некоторое число подтверждений проверки веса
Производительность – 19 поддонов в час	- существенная производительность рабочих

Отличительная особенность процесса грузопереработки рассматриваемого потребителя это комплектация с использованием Balea-тележек не только при сборке штук, но и при сборке паллет.

Основные проблемы в этом процессе:

- существенное число подтверждений веса груза;

- ситуации, когда отбирается иной артикул с наименьшим весовым расхождением, система может его пропустить, и, следовательно, появляются ошибки при комплектации.

Данная ситуация это довольно частая проблема, но опытные работники зачастую замечают то, что система пропустила иной артикул и в ручном режиме корректирует его, после чего необходимо зарегистрировать случай ошибки системы. Данную статистику ошибок следует вести ежедневно.

Таблица 10

Анализ времени исполнения операции транспортировки паллет из сектора комплектации в сектор отгрузки

Итог анализа (диаграмма)	Положительные стороны	Необходимо улучшить
	- верная расстановка поддонов для погрузо-разгрузочных работ; - зона ожидания отгрузки находится прямо напротив ворот.	- порядка 18% от общего интервала времени занято для завершающего весового контроля (при этом груз уже его прошел на всех иных уровнях)
Производительность – 17 поддонов в час

Вышеуказанная операция исполняется необходимым образом, кроме завершающего весового контроля, не представляющим собой добавленной ценности. Груз совершает весовой контроль на уровне штук, при сборке, так же на уровне коробов при создании паллеты.

Завершающий этап анализа грузоперерабатывающего процесса это анализ самой проблемной операции – загрузки.

Как одно из вероятных решений проблем на загрузке – напольная разметка, при помощи которой можно расставлять паллеты в конкретную последовательность.

Таблица 11

Анализ времени исполнения операции загрузки

Итог анализа (диаграмма)	Положительные стороны	Необходимо улучшить
	- автономия работников (самостоятельно решают, кто загружает)	- паллеты устанавливаются на рампу, не учитывая порядок загрузки; - в связи с небольшим расстоянием между паллетами, зачастую рабочий отбирает сразу два поддона; - большое число лишних движений (отсканировать этикетку, взять поддон по порядку, освободить место); - заполнение документации (порядка 15 минут на один автомобиль); - если этикета не сканируется, рабочий вводит сведения вручную
Производительность: 33 паллеты/час

Для проведения анализа операций грузопереработки с точки зрения добавленной ценности следует применять инструмент – хронометраж. Суть этого метода основана на следующем:

1. Рассматривается хронометраж операций грузопереработки.

2. Происходит декомпозиция операции на простые действия (к примеру, поход работника склада за роклой, сканирование этикетки, заполнение документации по приемке и т.д.). Расчет затраченного времени на отдельное действие.

3. Выявление характера отдельного действия согласно следующей классификации:

действия, которые добавляют ценность (ДДЦ);
действия, которые не добавляют ценность (ДНЦ);
ожидание (О);
проверка (ПР);
перемещения (ПЕ);

4. Исключение всех действий (за исключением тех, что добавляют ценность) в соответствии с определенными предположениями.

К примеру, если во время реализации операции рабочий тратит 2 минуты на поход за расходными материалами (пленкой, скотчем), то это действие принято относить к «перемещениям». Согласно предположению, что зона расходных материалов должна находиться значительно ближе и рабочий мог бы затрачивать вместо 2 минут порядка 30 секунд, выигранное время – 1,5 минуты является потенциальным для реализации действий, которые добавляют ценность.

1) Хронометраж операции разгрузки (итоговая длительность 10 минут).

Таблица 12

Состав времени действия «разгрузка»

До мероприятий	После мероприятий

Выигранное время получается согласно нижеуказанным предположениям:

возможности расстановки паллет напротив ворот, где совершается разгрузка;
возможности расстановки паллет в зоне приемки (на текущий момент рабочий сначала расставляет паллеты на рампе, после этого перемещает в зону приемки);
возможности исключения лишних перемещений к офису с операторами.

2) Хронометраж действия «приемка» (итоговая длительность 12 минут).

Таблица 13

Состав времени действия «приемка»

До мероприятий	После мероприятий

Выигранное время получается согласно нижеуказанным предположениям:

возможности исключения большей части ручного ввода информации в сканнер;
возможности исключения большей части ручного ввода информации в бумажную документацию;
возможности оптимизации документооборота при приемке;
возможности уменьшения перемещений к офису операторов за документацией.

3) Хронометраж операции «размещение грузов на хранение» (итоговая длительность 20 минут).

Таблица 14

Состав времени действия «размещение товара на хранение»