Файл: Чушев М.Р. Точное литье.pdf

менее 3 мм, если толщина тела не более 5 диа­ метров.

Практика показывает, что такие отверстия имеют недостаточно прочное огнеупорное по­ крытие и поэтому часто пробиваются при за­ ливке металлом.

Глухие отверстия диаметром менее 10 мм при глубине их более 5 диаметров делать не рекомендуется. Дно таких отверстий часто имеет некачественное покрытие, которое так­ же пробивается металлом при заливке.

При определении размеров пресс-форм нужно к размерам чертежа отливки добавлять 2% на усадку. Однако механически делать эту прибавку будет ошибочным, так как усад­ ка зависит от конструкции и габаритов отлив­ ки. На заводе для некоторых отливок мы оп­ ределили усадку в 1,2—1,5%.

Существует много способов изготовления пресс-форм. Наиболее распространенным яв­ ляется изготовление пресс-форм из алюминия и стали. Пресс-формы из стали самые дорогие, но они дают высокий класс точности и долго­ вечны в эксплуатации. Такие пресс-формы обеспечат выплавку нескольких сотен тысяч

моделей. Нащ завод изготовляет пресс-формы из стали.

12

После определения размеров пресс-форм на чертеже отливки наносят места располо­ жения и размеры питателя. Два питателя де­ лают при удлиненных отливках или в деталях особой конструкции. Очень важно установить место питателя, связав его с формой блока. Определение размеров питателя должно осно­ вываться на правиле: металл в нем должен затвердевать позже чем в детали, тогда будет обеспечиваться питание отливки жидким ме­ таллом. Если подвод металла предусмотрен правильно, получается плотное тело отливки.

Дадим несколько проверенных практикой

советов установки питателей:

1) питатель следует располагать на более

толстой части тела отливки (рис. 1); 2) если в отливке имеется центровое сквоз­

ное отверстие, то питатель следует распола­ гать не сбоку, а по окружности отверстия, во всю длину тела, но не сквозным кольцом, а только частью его (рис. 2);

3) если один питатель неустойчив, то сле­ дует сделать два питателя (рис. 3); второй питатель в этом случае применяется для удер­

жания детали на стояке при отливке. Практически расчетное сечение питателя

нужно увеличивать в 1,5—2 раза, так как вес модели обычно отламывает расчетное сечение,

13

нами способ связывания пресс-форм заимство­

прилегания ее частей друг к другу. В прессформе предусматривается отверстие диамет­ ром 2—4 мм для ввода модельной массы. Верхняя часть заканчивается воронкой, в ко­ торую вставляется наконечник шприца с мо­ дельной массой. Как правило, это отверстие следует располагать в питателе. Расположе­ ние места ввода модельной массы в прессформу должно быть удобным для операции запрессовки.

После снятия шприца с пресс-формы на мо­ дели всегда остается след от отверстия в ви­ де небольшого выступа или углубления. Это вызывает необходимость ремонта модели. Ес­ ли модельная масса вводится через питатель, таким дефектом на питателе можно пренеб­ речь.

При проектировании пресс-формы нужно стремиться к тому, чтобы ее вес был мини­ мальным, в противном случае это отрицатель­ но скажется на производительности труда при изготовлении Модели.

При организации труда следует воспользо­ ваться оправдавшими себя на практике тех-

II

пологическими картами, лучше подетальными или же на группу деталей. Образец такой кар­ ты дан в приложении № 2.

Блок может состоять либо из стояка, к ко­ торому в виде веток припаиваются модели, либо из пластины с укороченным стояком. В верхней плоскости (снизу) припаивают мо­ дели. Мы практикуем припайку к стоякам.

Располагать модели на стояке надо так, чтобы расстояние между моделями в самом узком месте было не менее 10 мм, иначе в этих местах не обеспечивается надежная тол­ щина огнеупорного покрытия. Не следует рас­ полагать модели близко к литниковой чаше. Расстояние от воронки стояка до верхней де­ тали должно быть приблизительно 70 мм.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ МОДЕЛЬНОЙ МАССЫ

Масса для выплавляемых моделей состоит из смеси парафина со стеарином. Однако та­ кая рецептура смеси оправдана только для начала производства. Достаточно доброкаче­ ственные модели получаются из смеси, состоя­ щей из 70—80% возврата и 30—20% свежей смеси (равных частей парафина и стеарина).

19

Стояки можно изготовлять из возврата, Но полноценный возврат получается только при вытопке моделей в горячей воде. В настоящее время нами проводится работа по внедрению состава БПС (буроугольный воск, парафин, стеарин) в пропорции 3 :5 : 2. Он обладает лучшими свойствами, особенно в летнее время.

Следует внимательно следить за качеством модельной массы, так как она приобретает хрупкость вследствие неправильной пропор­ ции или при недостаточном обновлении. Хруп­

Модельную массу приготовляют в воскотопке, где очень важно сохранять указанную температуру. На практике нашего и других заводов проверено: повышение температуры в воскотопке приводит к увеличенной усадке и модель получается плохой; при понижении температуры плохо заполняется пресс-форма, кроме того, поверхность отливок из таких мо­ делей получается нечистой, иногда с узорами.

20

ПРИГОТОВЛЕНИЕ МОДЕЛЬНЫХ СПЛАВОВ

Мы пользуемся модельной массой, состав которой приведен в таблице 2.

Таблица 2

Состав модельной массы

Специальный состав приготовляется при от­ сутствии возврата или по особому заданию.

Избыток стеарина в модельном составе уве­ личивает хрупкость модели, а недостаток— ухудшает ее смачиваемость, поэтому следует

21

постоянно наблюдать за качеством моделей и своевременно обновлять модельную массу.

Если модели мелкие и сложной конфигура­ ции, а также при повышенной температуре помещения (свыше 25°) в модельный состав надо вводить этилцеллюлозу. Процесс изго­ товления ее следующий: расплавить этилцеллюлозу в отдельном сосуде (температура ее плавления 160° С) и ввести ее в расплавлен­ ный модельный состав. Пропорция модельно­

Чтобы приготовить модельный состав, мы поступаем так. Взвесив материалы в указан­ ной пропорции, расплавляем их в специальной установке, которая автоматически поддержи­ вает постоянную температуру 80° С. При тем­ пературе 90° модельная масса теряет свои фи­ зико-технические свойства, так как парафин осмоляется. Вливаем расплавленную массу через сито в сосуд, где имеется полуостывшая модельная масса от предшествующей опера­ ции, и хорошо перемешиваем, чтобы не было комков, получился однородный состав. Темпе­ ратура перемешанной массы должна поддер­ живаться в пределах 43—45° в течение всего времени использования модельной мдссы.

22

ЗАПРЕССОВКА МОДЕЛЬНОЙ МАССЫ В ПРЕСС-ФОРМУ

Модельная масса вводится в пресс-форму при помощи шприца, вручную. Температура шприца должна быть в тех же пределах, что

итемпература модельной массы (43—45°).

Внастоящее время для запрессовки мы сделали пресс и шприц собственной конструк­ ции (рис. 5).

Технология запрессовки такая: пресс-форма ставится на столик, шприц, заполненный мо­ дельной массой, вставляется в обхват под ци­ линдром пресса, носик шприца ставится под отверстие в пресс-форме, а поршень шприца — под поршень воздушного цилиндра; поворотом ручки пресса воздух вводится в цилиндр прес­ са, поршень пресса давит на поршень шпри­ ца и опускает его. В результате этого модель­ ная масса запрессовывается в пресс-форму.

Пресс хорошо работает от сети в 4—5 атмо­ сфер. После запрессовки модель необходимо выдержать в пресс-форме не менее 4-х минут. Практика показала, что получаются хорошие результаты, если в течение 4-х минут охлаж­ дение пресс-формы производить в водяной ванне или под душем, но не переохлаждая ее.

23