Файл: Чушев М.Р. Точное литье.pdf

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ОГНЕУПОРНОГО СОСТАВА

В МЕХАНИЗИРОВАННОЙ МЕШАЛКЕ

Порядок приготовления следующий:

1) в мешалку выливается гидролизованный состав, включается мотор мешалки и посте­ пенно всыпается маршалит. Количество вво­ димого маршалита должно быть заранее при­ готовлено по весу (или объему) согласно ин­ струкции для первого или для последующего покрытия;

2) после засыпки всей партии маршалита раствор с помощью мотора перемешивается в течение 10 минут. Затем выключается мотор и в течение 1—2 минут проверяется удельный вес состава ареометром. Если раствор не соот­ ветствует технологической инструкции, то до­ бавляется либо маршалит, либо гидролизован­ ный раствор этилсиликата; включается мотор на 5 минут, затем опять проверяется удельный вес;

3) добившись нужного удельного веса, дать выдержку несколько минут, пока исчез­ нет основная масса пузырьков. Теперь можно приступить к покрытию;

37

4) через 10 минут после начала покрытия включается на 2—3 минуты мотор. Через 20 минут следует вновь проверить удельный вес состава, и, если он окажется меньше первона­ чального, включить мотор и продолжать пере­ мешивание, пока не будет достигнут необхо­ димый удельный вес. Если после 10 минут ра­ боты мотора удельный вес состава окажется не менее первоначального, то надо добавить маршалита, чтобы получить необходимый удельный вес. В дальнейшем через каждые 10 минут включать мотор на 2— 3 минуты и че­ рез каждые 20 минут проверять удельный вес;

5) для сокращения потерь гидролизованно­ го раствора покрытие блоков надо органи­ зовать на 2-сменной непрерывной работе, пе­ риодически добавляя в мешалку раствор:и маршалит. В перерывы следует включать мо­ тор мешалки с таким расчетом, чтобы огне­ упорный состав оставался без перемешивания не более 10 минут, а также для того, чтобы мотор работал непрерывно не более 10 минут;

6) после окончания покрытия огнеупорный состав не должен находиться в мешалке бо­ лее 10 минут. Состав надо слить в сосуд и максимально использовать;

7) нельзя оставлять огнеупорный состав в мешалке длительное время.

38

СУШКА БЛОКОВ

Самым распространенным способом сушки блоков является воздушный. Он продолжает­ ся 4 часа после первого покрытия и 4—5 ча­ сов после второго и третьего покрытий.

Воздушная сушка производится на стелла­ жах (рис. 10). Температура воздуха должна быть в пределах 18—24° при влажности

45—80%.

Организация производства на этом участке должна предусматривать хорошую вентиля­ цию. Большое скопление блоков на стеллажах нежелательно, поскольку ухудшается вентиля­ ция и сушка требует большего времени.

Во время сушки на покрытиях могут появ­ ляться трещины. Особенно часто это бывает на литниковой чаше. Исправление трещин не­ желательно, особенно на самой модели, так как это ведет к браку отливки. Можно допу­ стить исправление литниковой чаши и стоя­ ка густым составом маршалита с жидким стеклом. Но это приводит к дополнительным затратам времени и средств.

Гидролизбванный раствор на ацетоне уменьшает продолжительность сушки блоков на один час.

39

вторых, Получается лучший возврат. Бода По­ догревается электроспиралью или паром до

80—90°.

В корзину с ячейками, разделенными сет­ кой, устанавливают блоки литниковыми чаша­ ми вверх, а саму корзину погружают в воду (рис. 11). Через 5 минут корзина поднимает­ ся, алюминиевые стояки вынимаются. После этого корзина вновь опускается в воду, и че­ рез 10 минут заканчивается вытопка осталь­ ной модельной массы. Продолжительность вы­ топки 15 минут. Потери модельного состава примерно 10%; возврат используется вновь.

Вытопленные блоки при воздушной сушке

расплавленного модельного состава затруд­ няется. Переуодя в жидкое состояние, модель­ ный состав увеличивается в объеме и своим давлением вызывает трещины на керамике. Поэтому нужно возможно быстрее освобож­ дать стояки из блоков, чтобы дать свободный выход жидкому модельному составу.

Если блоки ставятся на прокалку в горя­ чею печь сразу и : температура в печи

41

700—800°, то сушиться они должны более про­ должительное и ремя.

Вода в ваннах для вытопки должна обнов­ ляться не менее одного раза в неделю (если она не проточная).

ФОРМОВКА БЛОКОВ И ПРОКАЛКА ОПОК

На дно опоки насыпается слой песка не ме­ нее 20 мм, блок устанавливается на опоку литниковой чашей вверх. Чаша накрывается крышкой, чтобы в блок не попал песок. Опо­ ка засыпается песком доверху с таким расче­ том, чтобы чаша была на 15—20 мм выше уровня песка,

Легким постукиванием по опоке или вибра­ цией песок уплотняется. После этого опоки поступают на прокалку.

Прокалку опок мы делаем в печах Н-30 и Н-60 при температуре 900° С в течение 3—4 часов, в зависимости от габарита деталей. Ставить опоки вплотную друг к другу не сле­ дует.

Известно, что заливка опок производится при температуре 600—800° С. В связи с этим

43

необходимо сочетать время окончания про­ калки с временем начала плавки. Пребывание опоки на воздухе до заливки допускается з пределах 5—7 минут.

ПОДГОТОВКА ПЛАВИЛЬНОГО тигля

Мы пользуемся тиглем емкостью в 50 кг. Из листового железа (или отливкой из

чугуна) по эскизу изготовляется шаблон (рис. 12). На нижнюю асбоцементную плиту контура кладем 2—3 кружка, вырезанных из 5 мм асбестового листа. Края кружковсзагибаем кверху, по внутреннему диаметру витков медной трубы контура. Вырезав из 5 мм асбе­ ста кусок, обкладывают им внутреннюю по­ верхность индукционного контура от нижней асбоцементной плиты до верхней.

Приготовляют сухую смесь маршалита и кварцевого леска с двухпроцентным раство­ ром борной кислоты и засыпают ею тигель, утрамбовав засыпку до слоя толщиной в

50—70 мм.

При наличии кварцита подготовка тигля сложнее. Кварцит сушится при температуре 250—300° и просеивается через сито 0,5 мм, а

44

делается из смеси маршалита или кварцевого песка с огнеупорной глиной или с жидким стеклом.

Для опекания набивной массы загружают шаблон шихтой из чугунного лома. Произво­ дят плавку при медленном нарастании мощ­ ности. При нервом нагреве вновь набитого тигля возможно выделение влаги, особенно на витках индуктора, что может привести к за­ мыканию. Поэтому следует вести наблюдение за витками и при появлении на них влаги про­ дуть витки воздухом.

Качество асбеста на отсутствие металличе­ ских включений проверяется прокаливанием куска в течение 5—10 минут при температуре 700—900°. Пригодный для тигля асбест не. должен темнеть или выделять воспламеняю­ щиеся вещества.

ПОДГОТОВКА РАЗЛИВОЧНОГО КОВША

Футеровку для ковша приготовляют из сле­ дующего состава:

а) шамот молотый зернистостью 0,5 мм —

40%,

б) кварцит молотый зернистостью 0,5 м м —: 40%,

46

в) глина огнеупорная — 20%.

После увлажнения и перемешивания до те­ стообразного состояния добавляется 5—7% жидкого стекла плотностью 1,4—1,5.

Готовую смесь наносят на внутреннюю по­ верхность ковша толщиной слоя на дне 40 мм, а на стенках 20 мм.

Ковш просушивается при 250—350° в тече­ ние 40 минут. Появившиеся после просушки трещины затираются той же смесью, слегка разбавленной водой.

Прокаливается ковш на специальном при­ способлении с электроподогревом или в пе­ чи. Температура прокалки 650°; время вы­ держки 25 минут. Ковш в момент приема в него, металла должен иметь светло-красное свечение.

ПЛАВКА СТАЛИ

Шихту заготовляют и хранят строго по мар­ кам. Периодически перед плавкой производят химический анализ шихты.

Шихта не должна содержать ржавчины или быть смоченной горючими веществами (бен­ зин, керосин, масло).

47

Габаритность шихты должна быть в преде­ лах: максимальные размеры 40Х40ХЮ0 мм, минимальные— 10X10X2 мм.

Исходя из заданной марки стали, шихту рассчитывают для подлежащих отливок дета­ лей с учетом угара углерода 10—15%, марган­ ца 40—50%. хрома 4—5%. Емкость 50-кило­ граммового тигля при разгаре принимается до 70 кг. Перед загрузкой тигля шихту взвеши­ вают. Недостаток углерода восполняется вве­ дением в расплавленный металл электродного боя или чугуна.

Для плавки стали марки 25Л, ЗОЛ брать шихту марки СТ. 3 или СТ. 5; для стали мар­

затем включается ток. Догружать шихту сле­ дует по мере ее расплавления. При догрузке шихты ток выключается. Осаживать зависаю­ щую шихту можно лишь железным прутком с