ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 04.04.2024
Просмотров: 24
Скачиваний: 0
деревянной ручкой; можно расплавлять зави сание наклоном тигля;
3)уровень жидкого металла в тигле дол жен быть на 20 мм ниже верхнего витка высо кочастотного индуктора;
4)жидкий металл надо держать все время под слоем шлака, если требуется, вводить для этого битое стекло;
5)после расплавления всей шихты жидкий металл прогревается. В прогретый металл
после снятия шлака вводится ферромарганец;
6)за 5 минут до выпуска металла вводится ферросилиций для раскисления из расчета 3—4 г на 1 кг шихты;
7)температура жидкой стали в тигле долж на быть 1600°.
Количество ферромарганца и ферросилиция корректируется в зависимости от показателей их химического анализа. Если вместо элект родного боя вводится чугун, то вводить его
надо в расплавленный металл.
При заливке металла в опоку нельзя допу скать попадания шлака. Температура опоки при заливке металла должна быть 600—800°, При заливке больших блоков рекомендуется доливать чашу жидким металлом для обеспе чения хорошего питания,
44
Кроме изложенного нише, при плавке стали необходимо иметь в виду следующее:
а) температура охлаждающем воды, выхо дящей из контура, должна Сыть ниже 70°;
б) не допускается замыкание в индукторе и проедание металлом стенок набивного тигля. При просвечивании асбеста между витками контура или искрении принимаются меры. При уменьшении толщины стенок тигля до 7г первоначальной толщины тигль"*выбивается;
в) загрузку тигля и выпуск металла произ водят при выключенном токе; -
г) при эксплуатации высокочастотной пла вильной установки надо . строго соблюдать правила техники безопасности и охраны тру да, так как возможны тяжелые ожоги тела.;
д) ведется плавильный журнал и нумерация плавок на опоках, требующих специального контроля;
е) во избежание путаницы плавок рекомен дуется отмечать опоки плавок стали марки
40—45Л.
Плавка в 50-килограммовых тиглях при нормальных условиях длится от 45 до 80 минут. При расчете следует учитывать угар элементов: для углеродистых сталей с содер жанием углерода от 0,15% до 0,5%_ угар угле рода 10—15% и угар марганца 40%. Процент
угара дает значительные колебания в зави симости от продолжительности плавки, что необходимо учитывать в процессе плавки. При кислом процессе, вводя ферросилиций в каче стве раскислителя, мы должны получать в ме талле прирост кремния.
Работая с небольшим объемом жидкого ме талла, надо стремиться вводить минимальные количества добавок, чтобы не особенно охлаж дать металл. Поэтому лучше вводить добавки в виде высокопроцентных ферросплавов.
Сталевары, работающие на тиглях, должны брать клещами горячую опоку при темпера туре 800—900°, нести ее на расстояние не скольких метров к тиглю, выставлять в ряд по 8—12 опок.
■Затем начинается заливка расплавленным металлом раскаленных форм, температура ко торых должна быть в пределах 600—800°.
Из высокочастотного тигля получается жид кий металл достаточно высокой температуры
для о т л и б к и тонкостенных |
стальных |
деталей |
сложной конфигурации и |
с чистой |
поверх |
ностью. Но излишне высокая температура для деталей с большой толщиной стенок при мест ных скоплениях металла вредна — приводит к усадочным раковинам (см, приложение № 1, пункты 19—20),
ВЫБИВКА ОПОК И ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ
Время выбивки опок связано с массой, ме талла в опоке. Поэтому опоки можно вскры вать через 3—4 часа после заливки, в зависи мости от веса деталей. При особых требова ниях время выдержки в опоках может быть сокращено специальным указанием ОГМет.
Отливки из закаливаемых сталей выбивают как можно раньше, так как максимально со кращая срок взаимодействия стали с огне упорной оболочкой при высокой температуре, мы уменьшаем глубину обезуглероживаемого, слоя.
Освобождение опоки от песка сложности не представляет. Песок высыпается при подъеме опоки быстро, ко очистка от керамики требует механических усилий. Однако нельзя ударять по отливкам. Хорошие результаты дают уда ры по стояку. На нашем заводе эта операция механизирована.
Отделение керамики от стояка и деталей производится на вибрационном станке, кото рый мы изготовили по чертежам научно-ис следовательского технологического институт) (рис. 13),
52
Выбитую керамику выбрасывать не следует: смешанная с песком, она идет па последую щую формовку. Удаление керамики из отвер стии, углов и неровных мест отливок механи ческим путем ведет к повреждению деталей. Наиболее распространенный способ — кипяче ние в 20% растворе каустической соды. Про должительность кипячения 4 часа, этого вре мени бывает недостаточно, особенно для не больших глухих отверстий. Более сильная концентрация раствора требует меньшей про должительности кипячения.
Затем детали промываются в воде и посту пают на дальнейшие операции.
Отделение деталей от литниковой системы производится по-разному. Некоторые детали отламываются всевозможными приспособле ниями за счет ужима на питателях, другие — отрезаются с помощью вулканитового камня (рис. 14). Затем питатели отрезаются этим же камнем и зачищаются на наждачном камне. На деталях, не подвергающихся механиче ской обработке, питатель зачищается нажда ком заподлицо. Детали, идущие на механиче скую обработку, могут иметь остаток питате ля высотой не более 2 мм. После этого детали поступают на термообработку.
54
ОТЖИГ И НОРМАЛИЗАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ
Все стальное литье следует подвергать нор мализации, а при специальных требованиях— отжигу. Для сталей марки 25Л по ГОСТ> 977—53 температура нормализации 860—880° при выдержке 1,5 часа. Для сталей марки 45Л температура отжига 830—860° с той же вы держкой. Отжиг деталей или их нормализа цию надо производить в ящиках с засыпкой отработанным карбюризатором или чугунной измельченной стружкой. При укладке надо учитывать особенности деталей, подвергаю щихся короблению. После термообработки детали подвергаются пескоочистке и прини маются отделом технического контроля (ОТК). При приемке отливок ОТК должен
руководствоваться |
техническими условиями |
на данное литье. |
В случае появления брака |
причины его определяются согласно приложе нию № 1.
ОПЫТНАЯ ПАРТИЯ ОТЛИВОК
Вновь освоенные детали отливаются в ко личестве не более 20 штук каждого наимено-
вания при весе отливки до 2 кг и в количест ве 10 штук — при большем весе.
Пробная партия проверяется обмером ОТК и ОГТ. Проверяется также приемлемость установленной для данной детали техноло гии. После этого пробные детали направляют ся в соответствующий цех, и по получении его заключения ОГТ дает указание о переводе данной детали на точное литье. Этот момент, конечно, отражается в технологической кар те (приложение № 2).
выгоды точного литья
И ПЕРСПЕКТИВЫ ЗАВОДА
На изложенной нами методике точного литья выросли и приобрели опыт наши литей щики: формовщицы Ю. Никитина и 3. Черно ва, сталевар А. Кабанов, обрубщик В. Сигаев и другие. Большой творческий вклад в тех нологию точного литья вносит конструктор отдела главного металлурга завода С. В. Те
ренин.
В заключение следует сказать, что, перейдя на прогрессивный метод точного литья, наш завод технологически и экономически окреп,
57
он успешно справляется с растущими плано выми заданиями. Мы не испытываем теперь трудностей в изготовлении любых деталей, не зависимо от их конфигурации и марочного состава.
Тоннаж точного литья иа заводе рос из го да в год: в 1957 году мы отлили всего 350 кг,
ав 1963 году — примерно 34 тонны.
Сростом объема точного литья снижалась его себестоимость. Если в 1958 году тонна литья стоила 3200 рублей, то в 1963 году она стоит 1325 рублей. Кроме того, высвободился
многочисленный станочный парк, который вы полняет теперь другие задания.
Но растущее производство завода требует еще большего увеличения тоннажа точного литья. Сейчас нам необходимо выпускать 100—120 тонн литья в год! Речь идет о по стройке нового цеха точного литья. Пока не будет построен этот цех, заводу придется пе редавать на отливку большое количество вновь подобранных деталей на другие заводы Приокского совнархоза в порядке кооперации.
Технология точного литья осваивается уже многими заводами, ибо внедрение в производ ство нового, прогрессивного — характерная черта советских предприятий.
58
Приложение Л® 1
Брак отливок и моделей. Причины брака
.пп
Виды брака №JVsI
1 Брак по разме рам моделей
2 Засор в моде лях
Причины брака
Нестабильность температуры помещения; не выдержан со став, нестабильность времени выдержки моделей в прессформе и перед их сборкой; не правильно изготовленная прессформа; небрежно собранная пресс-форма; неаккуратное об ращение с моделями.
Использование загрязненных модельных материалов л мо дельного возврата; загрязнен ная пресс-форма, установка моделей на грязные стеллажи и полки; хранение моделей в пыльном помещении.
59
1Ш•
|
Я5 |
Виды брака |
|
Г^ |
|
3Деформация мо делей
4Местная усадка
5Трещины в мо делях
6Пузыри и вспу чивание моделей
7Недопрессовка
моделей
Продолжение
Причины брака
Повышенная температура по мещения; длительная выдержка моделей перед их сборкой; не аккуратное обращение с моде лями.
Повышенная температура мо дельной массы; плохо разме шанная модельная масса; не остывшая пресс-форма.
Интенсивное охлаждение за прессованных пресс-форм, уве личение выдержки моделей в пресс-форме; запрессовка жид кой модельной массой.
Избыток воздуха в модель ной массе; плохо размешанная модельная масса; избыточное давление при запрессовке; преждевременная выемка мо делей из пресс-формы.
Холодная пресс-форма. Низ кая температура пасты; недо статочное давление при запрес совке, плохо размешанная мо дельная масса; засор канала или полости пресс-формы; от-
60
