Файл: Харченко К.С. Практика профильного шлифования.pdf

ности сторон.

40

индикатор, на нижней — упор в виде линейки типа ле­ кальной.

Проверка производится на контрольной плите. При­ бор подводится к обработанной заготовке, и упор по­ двигается вплотную к ней. Индикатор устанавливается так, чтобы образовался некоторый натяг, после чего шкала его приводится к нулевой отметке. Если мы за­ тем поставим прибор с противоположной стороны заго­ товки и опять упрем в нее линейку, то по показанию стрелки индикатора можно произвести оценку перпен­ дикулярности этих параллельных сторон к смежной, с ними стороне заготовки.

При строгой перпендикулярности стрелка индика­ тора будет находиться на той же нулевой отметке. При наличии отклонений неперпендикулярность будет со­ ставлять половину величины смещения стрелки от нуля. Например, если стрелка индикатора перейдет нулевую отметку на 0,1 мм, то это означает, что стороны откло­ нены влево (по положению на рис. 18) на 0,05 мм, если же не дойдет на 0,1 мм, то стороны отклонены вправо на ту же величину.

Такой спороб ценен тем, что мы определяем вели­

Выверка для окончательного шлифования может производиться на той же плите за*, счет подкладывания под нижнюю сторону заготовки полосок тонкой бумаги, фольги или щупов. Когда заготовка выверена и перпен­ дикулярность сторон ее проконтролирована прибором, рассмотренным выше, она переносится на магнитную плиту станка, при этом прокладки помещаются в те же

4.1

места, которые они занимали при выверке на контроль­ ной плите.

Лучше всего, если выверку производить непосредст­ венно на магнитной плите станка. Но при этом необхо­ димо, чтобы основание стойки было изготовлено из не­ магнитного материала (например, из бронзы) и сама плита была достаточной величины для одновременного размещения на ней заготовки и прибора. После выверки следует прошлифовать сначала верхнюю поверхность, а затем нижнюю, до достижения их параллельности. Возможно, что с первого раза удовлетворительного ре­ зультата достигнуть не удастся. Тогда вся эта опера­ ция повторяется.

Шлифование заготовок и элементов профиля, имею­ щих форму пазов с параллельными обращенными внутрь поверхностями, имеет свои особенности. Прежде всего необходимо отметить, что это определяет размер инструмента, так как шлифовальный круг должен быть при обработке введен внутрь паза. Чаще всего шлифо­ вание поверхностей пазов производится боковыми сто­ ронами (буртиками) шлифовального круга. Рекомен­ дуется пользоваться кругами типа С. Такая форма мо­ жет быть получена путем соответствующей правки из кругов типа ПП.

При шлифовании буртиком круг соприкасается со шлифуемой поверхностью по кольцевому сегменту, угло­ вая протяженность которого зависит от глубины паза и диаметра шлифовального круга. Жесткость тонкого шлифовального круга в поперечном направлении неве­ лика. При большой нагрузке круг несколько изгибается. В момент выхода его из паза поверхность контакта кру­ га и детали резко уменьшается, круг выпрямляется и в силу упругости не только приходит в плоскость враще­ ния, но переходит через нее и «срывает» верхнюю угло­

42

вую кромку паза. Такое явление — главная опасность, подстерегающая шлифовщика при обработке пазов.

Во избежание этой опасности необходимо кромку шлифовального круга править «наостро» с помощью карборунда, чтобы контакт между кругом и изделием происходил по возможно более узкой кольцевой по­ верхности. След, возникающий при шлифовании в виде светящегося круга, не должен иметь заметной ширины. Шлифование надо производить с малыми подачами и стремиться к почти полному исчезновению искрения.

На хорошо отшлифованной поверхности следы от круга образуют «сеточку». Косвенно это свидетельст­

одновременно касаются шлифуемой поверхности.

Если «сеточка» на углах прерывается и там след ви­ ден в виде дуговых рисок, то это означает, что углы «сорваны».

Типичными изделиями лекального производства, где рабочие поверхности представляют собою пазы, явля­ ются калибры-скобы для контроля диаметров и длин.

Скоба — это инструмент для контроля массовых де­ талей или по крайней мере серий. Поэтому изготовляют их в большинстве случаев партиями в 5—10 штук и более.

Рассмотрим несколько рекомендаций, которые по­ лезно использовать при изготовлении такого инструмен­ та. Основными требованиями, предъявляемыми к ско­ бам, являются: параллельность и плоскостность поверх­ ностей раствора скобы и заданное расстояние между ними, причем допуски на отклонение от этих требований могут составлять всего 1—2 мк.

Обрабатывать выгодно одновременно всю партию скоб, так как затраты времени на шлифование единич­

43

ной скобы лишь ненамного меньше, чем на обработку всей партии. Окончательная доводка всей пачки скоб также возможна непосредственно после шлифования. Необходимость некоторой дополнительной доводки каж­ дой скобы в отдельности может возникнуть лишь при изготовлении скоб для контроля деталей l-ro и 2-го классов точности.

Склепывание партии скоб в пачку недопустимо. Бо­ ковые стороны заготовок никогда не бывают достаточ­ но ровными. Эти стороны шлифуются лишь декоратив­ но. При склепывании же они будут стянуты заклепками и плотно прижаты друг к другу. Если у такой пачки отшлифовать и довести их рабочий раствор, а затем расклепать их, то отдельные скобы примут свою пер­ воначальную форму и обнаружатся перекосы. Избежать этого нежелательного явления можно двумя способами. Первый из них — склеивание. В качестве клея приме­ няется жидкое стекло. Боковые поверхности скоб смазы­ ваются жидким стеклом. Скобы укладываются одна на другую, стороны их рабочего раствора тщательно вы­ равниваются; на пачку скоб помещают небольшой груз. Просушивание их лучше всего вести при температуре 40—60° С, но можно сушить и при комнатной темпера­ туре. Время сушки от 10 до 24 часов. Склеенная таким способом пачка представляет собою монолит, который можно закреплять на любом базирующем приспособле­ нии. Для разборки пачки достаточно слегка ударить ее ребром по поверхности верстака или доски, и скобы разъединятся. Остатки клея удаляются промывкой в теплой воде.

Второй способ — применение тонких прокладок из медной фольги толщиной 0,1—0,2 мм, которые поме­ щаются в тех местах, где' будут действовать прижимы или струбцины. Наличие прокладок поможет избежать

44

соприкосновения боковых сторон скобы по всей поверх­ ности, и деформации не возникают. В зависимости от величины раствора скоб шлифование производится либо буртиком шлифовального круга типа С (рис. 19, а ), либо чашечным кругом типа ЧЦ (рис. 19,6), либо, на­ конец, периферией плоского круга типа ПП (рис. 19, в).

Рис. 19. Приемы шлифования скоб:

а — буртиком круга типа С; б — чашечным кругом; в — плоским кругом.

При шлифовании чашечным кругом после обработки од­ ной поверхности раствора скоб кубик с прижатым к нему пакетом скоб переворачивают и вторую поверх­ ность раствора шлифуют аналогично первой. Обрабаты­ вая скобы по третьему способу (см. рис. 19, в), круг вводят внутрь скоб и шлифуют попеременно одну и дру­ гую поверхности раствора. Шлифование верхней по­ верхности производится при подъеме шлифовальной бабки.

45

Изготовление сложной инструментальной оснастки часто требует обработки двух и более мерных пазов, расположенных на заданном расстоянии друг от друга. В качестве примера рассмотрим случай, представлен­ ный на рис. 20.

Закаленную заготовку сначала следует отшлифовать по всем плоскостям. Обрабатывая боковые поверхности,

| 50 i 0,02_____ [

Рис. 20. Деталь с двумя мерными пазами и схема при­ пусков, оставшихся после предварительного шлифования.

необходимо убедиться, что имеющиеся перекосы пред­ варительно прорезанных пазов не превышают величины припусков на шлифование. Заметим, что в данном слу­ чае припуск должен составлять около 0,3 мм на обе сто­ роны. Деталь устанавливается на магнитную плиту станка и базируется на ней отшлифованной поверхно­ стью А по упорному угольнику.

46

До окончания шлифования снимать заготовку со станка не рекомендуется, так как при перестановках есть риск нарушить параллельность пазов. Сначала поверхности обеих пазов шлифуются «как чисто», затем в оба паза помещаются блоки концевых мер длины не­ обходимого размера.

Допустим, что в паз I плотно войдет блок концевых мер размером 13,81 мм, а в паз II блок размером 13,74 мм. Затем подбирается третий блок, плотно вхо­ дящий в промежуток между поверхностями плиток, вы­ ступающих из пазов. Допустим, что величина третьего блока составляет 36,18 мм. Припуск на дальнейшую об­ работку для паза I составляет 0,19 мм, для паза II — 0,26 мм.

Расстояние между внутренними плоскостями обоих пазов (без учета допуска на ширину) должно быть рав­ ным 50—14 = 36 мм. У нас же это расстояние равно 36,18 мм. Если мы сошлифуем по 0,09 мм с внутренних сторон I и II пазов, то требуемый размер 36 мм будет

+ 0,09= 13,83 мм. Оставшийся по ширине припуск (0,1 мм для паза I и 0,17 мм для паза II) сошлифовывается с противоположных сторон-.

Для деталей с большим числом пазов порядок обра­ ботки тот же. Во избежание накопления ошибки по ша­

и т. д.

При большом количестве пазов результаты предва­ рительного шлифования надо тщательно проанализиро­ вать и составить таблицу припусков, чтобы припуска на окончательную обработку хватило везде.

47

ШЛИФОВАНИЕ УГЛОВЫХ ПРОФИЛЕЙ

Шлифование участков профиля, расположенных под заданным углом на плоскошлифовальном станке, воз­ можно двумя способами: периферией плоского шлифо­ вального круга с такой угловой установкой изделия,

когда шлифуемая поверхность будет приведена в плос­ кость шлифования, или шлифовальным кругом, заправ­ ленным на нужный угол. Выбор того или иного приема зависит от характера профиля изделия и его габаритов. Во многих случаях одинаковые результаты могут быть достигнуты при применении любого из этих приемов. Здесь решающим может оказаться удобство и надеж­ ность контроля размеров в процессе обработки.

Так, например, угловой участок профиля шаблона, представленного на рис. 21, с одинаковым успехом мо­ жет быть отшлифован как плоским, так и профилиро­ ванным кругом. Однако второй способ здесь предпочти­

48

тельнее; после предварительного шлифования и кон­ троля размеров 28,00 мм и 28,24 мм оставшийся припуск снимается при опускании шлифовального круга на ве­ личину припуска с прямым отсчетом по лимбу верти­ кальной подачи.

Перед шлифованием того же профиля плоским кру­ гом, когда наклонные участки благодаря соответствую­ щей установке на синусной линейке приводятся в гори­ зонтальное положение, для определения величины по­ дачи надо сделать несложный расчет:

X =a-cosa,

где X — величина подачи;

а— величина припуска;

а— угол профиля.

Следует твердо помнить, что величина Х <а, так как cos угла возрастает от 0 до 1.

Если такой же точно или подобный ему профиль имеет длинная деталь в виде фасонной планки, то шли­ фование наклонных участков профильным кругом рис­ кованно. При обработке профильным кругом последний врезается в поверхность всем профилем, и длинная де­ таль сильно нагревается, что может привести к ее де­ формации. Если шлифование производить плоским кру­ гом с наклоном самой заготовки, то при поперечной по­ даче режет лишь одна кромка, и нагревание будет меньшим.

Случается, что особенности профиля все же потре­ буют применения профильного круга, как это имеет место при обработке профиля планки в виде «ласточки­ на хвоста» (рис. 22); тогда шлифование следует вести поэтапно. Вначале произвести предварительное шлифо­ вание как базовых сторон, так и профильной части,