Файл: Леденцов, Николай Максимилианович. Цельнопрессованные древесные пластики в отделке здания.pdf

каналы для выхода газов, и выгрузка из них отпрессо­ ванных изделий. В то время когда одна матрица нахо­ дится на рабочем столе пресса под давлением пуансона, вторая 21 освобождается с помощью выталкивателя от готовой детали и вновь заполняется прессматериалом.

Площадь выталкивателя должна соответствовать пло­ щади детали во избежание порчи ее поверхности. Не­ медленно по окончании прессования матрица с находя­ щимся в ней изделием посредством рычажного приспо­ собления перемещается на свободную полку пресса, а ее место занимает вторая. Далее работа продолжается

в том же порядке. Такая организация процесса прессо­ вания обеспечивает его высокую производительность. Это видно из ориентировочного расчета, приведенного в табл. 4.

Таблица 4

Время, необходимое для одноярусного прессования отделочных

Отпрессованные детали подвергаются на верстаке 22 контрольному просмотру, и кромки их очищаются от заусениц с помощью электрошлифовального станка или инструмента. На этом же верстаке готовые детали для

22

предупреждения возможного коробления зажимаются по нескольку штук в винтовых зажимах, обеспечивающих давление 15—20 кг!см2. Для доступа воздуха к поверх­ ности деталей между ними помещаются металлические решетчатые прокладки. В зажатом состоянии детали остаются не менее одного часа для полного охлаждения.

Затем они укладываются стопами под пригрузкой и

Рис. 7. Второй вариант технологической схемы изготовления из опилок цельнопрессованных отделочных деталей:

1 — расходный бункер для опилок; 2 — дозатор; 3 — сушилка для предварительной сушки опилок; 4 — приемник для сухих опилок; 5— пневмотранспорт; 6 — магнит­ ный сепаратор; 7 — вибролоток; 8 — механизм для отсеивания крупных и пылевид­ ных частиц; 9 — приемник для просеянных опилок; 10 — дозатор смесителя; 11 — сме­ ситель; 12 — установка для подачи связующего; 13 — шланг; 14 — сушилка для пресс-

выдерживаются в таком виде до приобретения ими равновесной влажности.

Вся работа, связанная с приготовлением прессмате­ риала (просеивание опилок, их обволакивание связую­ щим, транспортирование), должна производиться в гер­ метизированном или закрытом кожухами оборудовании.

Это предохранит помещение цеха от древесной пыли и газов, выделяемых применяемыми составами. Степень

влажности опилок в процессе их высушивания и пропи­ тывания следует проверять с помощью контрольно-изме­ рительной аппаратуры.

Организация работы по второму варианту (рис. 7)

технологической схемы принципиально не отличается от

23

принятой для первого. Разница лишь в расположении оборудования, создающем лучшие условия для его об*

служивания и размещения в здании меньшей этажности.

Однако по мере увеличения линии размещения оборудо­

вания в горизонтальном направлении осложняются опе­ рации по транспортированию материалов.

На основе указанной технологии в центральном проектно-конструкторском бюро треста «Оргтехстрой» Управления строительства Ленсовнархоза разработано проектное задание на цех по производству отделочных деталей из нового материала.

Так как при изготовлении цельнопрессованных древ-

пластиков по любой технологической схеме ведущим

механизмом остается пресс, то всё остальное оборудова­ ние должно быть подобрано в соответствии с его произ­ водительностью. Ввиду отсутствия специальных прессов и других механизмов для изготовления строительных изделий из древесной прессмассы следует пока ориенти­ роваться на существующие виды оборудования, приспо­ сабливая их для изготовления новой продукции.

Учитывая опыт работы различных предприятий, вы­ пускающих цельнопрессованные детали из древесной прессмассы как строительного, так и другого назначе­ ния, можно применить следующие виды оборудования.

Механизмы для просеивания опилок

1. Виброгрохот СССМ-774, производительностью

13—14 м?1час.

2. Виброгрохот СССМ-751, производительностью

30—40 м?1час.

В обоих случаях на механизмах устанавливаются сита с отверстиями требуемых размеров. Надо учиты­ вать, что эти размеры, а также вид просеиваемого ма­

териала влияют на производительность грохотов.

Механизмы для смешивания опилок со связующим

1. Бетономешалки. Опыт применения бетономе­

шалок для названной цели имеется на ряде предприя­ тий.

Украинский научно-исследовательский институт ме­

24

ханической обработки древесины рекомендует для сме­ шивания древесных опилок со связующими в бетоно­

мешалке предварительно произвести ее переоборудова­ ние, а именно: увеличить число оборотов вала до окруж­ ной скорости 4—6 м в сек.; цилиндрическую часть бето­ номешалки разместить горизонтально; посредине ме­ шалки (на валу) укрепить лопасти; увеличить барабан в высоту с тем, чтобы между концами лопастей и крыш­ кой смесителя было расстояние не менее 70—80 см. Это дает возможность направить распыленное с помощью форсунки связующее на опилки, приведенные лопастями во взвешенное состояние.

2. Растворомешалки (например, С-50, РМ-80,

С-220), возможность применения которых подтверждает­ ся опытом Ростовского комбината строительных дета­ лей и других предприятий.

. 3. Мешалки, применяемые на химических заводах.

Такая мешалка емкостью 150 л, имеющая горизонталь­

ный вал с лопастями для перемешивания, используется для приготовления прессматериала на комбинате «Стройдеталь» в г. Владимире.

4. Центробежный смеситель Московского машино­ строительного завода им. Ярославского. Полезная ем-!

краскораспылительная установка, состоящая из краско-, распылителя 0-19, красконагнетательного бачка 0-20 и компрессора 0-38.

Механизмы для высушивания прессмассы

1.Барабанные сушилки непрерывного действия, предназначенные для сушки различных

сыпучих материалов. Так как эти сушилки отличаются

высокой производительностью и значительными габари­ тами, то применение их целесообразно только на круп­ ных предприятиях.

2.Аэрофонтанные сушилки. Механизмы это­ го типа наиболее пригодны для высушивания опилок,

но, как и указанные выше, целесообразны к применению при больших объемах производства. Аэрофонтанные

сушилки изготовляются, например, в Ленинграде

25

на заводе Леноблдревпрома (производительностью

600 кг/час). Изготовление небольших аэрофонтанных сушилок возможно своими средствами.

3. Камерные сушилки рециркуляционного типа с при­ нятием мер против сдувания струей воздуха опилок с сит. По опыту комбината «Стройдеталь», высота слоя опилок на сите должна быть не более 100—150 мм.

4. Установка лампового термооблучения, опыт при­

менения которой имеется на том же комбинате «Строй­

деталь», или более совершенный источник инфракрасных

лучей.

Механизмы для прессования изделий

Для изготовления цельнопрессованных отделочных деталей в прессформах наиболее пригодны одноэтажные гидравлические прессы с верхним давлением. Параметры

некоторых из этих прессов приводятся в табл. 5.

Таблица 5

Гидравлические одноэтажные прессы с верхним давлением

—800 1470X770 2150 х 2200 6890 70,0 происхождения

ваны. Это связано с неудобством загрузки полок много­

26

этажного пресса прессформами, выгрузки как их самих,

так и отпрессованных в них изделий, а также с приме­ нением вкладных пуансонов. Кроме того, в этом случае осложняется прогрев в прессформах профилированных

деталей. Однако при соответствующей модернизации всего прессовочного узла возможность использования

многоэтажных прессов не исключается.

Для определения влияния параметров одноэтажных прессов на их производительность при изготовлении от­ делочных деталей приводим некоторые иллюстративные расчеты.

В условиях рациональной ‘организации процесса производства отделочных деталей время цикла прессо­ вания для прессов с различными площадями рабочих столов будет равным (при одноярусном прессовании) примерно 10 мин. (см. табл. 4). Это значит, что произво­ дительность пресса при прессовании тонкостенных отде­ лочных деталей определяется из расчета 48 циклов за 8-часовую рабочую смену. При прессовании деталей

в два яруса время цикла увеличится за счет времени

пребывания прессматериала в прессформе под давле­ нием и нагревом, а количество циклов за смену сокра­ тится до30.

Производительность пресса может быть определена по формуле:

прессформе, времени цикла прессования равном 10 мин. и К вр — 0,9 получим:

27