ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 06.04.2024
Просмотров: 23
Скачиваний: 0
щение стола и обработал отверстие. Со следующими от верстиями поступил точно так же. Благодаря приспособ лению я перемещал стол, а вместе с ним и деталь с точно стью до 0,05 миллиметра. Все размеры оказались в пре делах допуска. Сейчас мы систематически пользуемся этим приспособлением.
Фрезерование мелких деталей я произвожу на малом универсальнофрезерном станке. Для него, так же как и для большого, мы изготовили различные крепежные и установочные приспособления. В качестве режущего ин струмента употребляем преимущественно концевые фре зы диаметром от 1 до 12 миллиметров различной конфи гурации. Фрезы большего диаметра не дают хороших ре зультатов: станок не имеет достаточной жесткости.
Каждому фрезеровщику понятно, как важно при фре зеровании получить чистую поверхность. Я обращаю на это очень серьезное внимание. Ведь чем чище будет рабо чая поверхность деталей прессформ, тем легче ее впослед ствии доводить. Чтобы добиться чистоты обработки, я тщательно произвожу заточку фрез на абразивах с мел ким зерном и доводку режущих кромок, добиваясь мини мальной ширины ленточки. Последний проход произвожу при малой глубине резания с подачей по ходу резания.
Пользуясь для фрезерования |
канавок |
узкими — от |
1 |
до 8 миллиметров — отрезными |
фрезами, |
я стачиваю |
у |
них на конус зубья на одну треть ширины — с .разных сторон у смежных зубьев. При этом срезаемая стружка получается уже, чем канавка, и свободно выходит из ка навки, не царапая ее боковых стенок.
Наиболее часто употребляемые универсальные изме рительные инструменты — масштабные линейки различ ной длины, штангенциркули с точностью 0,1 и 0,05 милли метра, микрометры, угольники, индикатор — находятся у нас постоянно под руками. Реже применяемые специаль ныеинструменты и калибры мы получаем из инструмен
4 4
тальной кладовой. В отдельных случаях замеры произ водим в измерительной лаборатории при помощи оптиче ских приборов и микроскопа.
Я рассказал о том, как организован наш труд, на ка ких станках мы работаем, каким инструментом пользуем ся. Теперь можно перейти к основному — методам и при емам обработки.
МЕТОДЫ И ПРИЕМЫ ОБРАБОТКИ ПРЕССФОРМ
Чтобы успешно выполнить любое задание, нужно не только иметь достаточное количество станков и инстру ментов, но и разумно использовать их. Работу можно вы полнять различными приемами, но более рациональным будет тот, который при меньшей затрате времени обеспе чит наиболее высокое качество обработки. Далеко не всегда удается найти такие приемы. Как правило, они вы рабатываются на основе длительного опыта, который нас уже многому научил.
Обработку плоских поверхностей, где это возможно, мы производим методом скоростного фрезерования. Пер вые шаги по применению этого метода я сделал еще в конце 1947 года. Токари нашего завода тогда уже приме няли скоростное резание в токарном деле.
Первая моя фрезерная головка для скоростного фре зерования имела диаметр 80 миллиметров. Я медью впаял в нее шесть пластинок из твердого сплава, заточил их и закрепил фрезу на оправке. Все было готово к прббе. Вокруг собрались товарищи по работе. Всем было инте ресно, как пройдет опыт. Строились самые различные предположения.
—Не выдержат пластинки твердого сплава толчков, фрезеровать — не точить, — говорили они.
—При малых оборотах будет работать, а при боль ших... ■— сомневались другие.
— Что-нибудь должно получиться. Запускай! — под бадривали третьи.
Со всеми предосторожностями, со скоростью 500 обо ротов в минуту, с небольшой подачей и при малой глуби не резания я начал фрезеровать мягкую сталь. Все шло хорошо. Постепенно прибавлял скорость; 650 оборотов в минуту... — хорошо, 800 оборотов — все так же успешно, поверхность чистая, режет легко, только вот стружки на чали мешать, пришлось загораживаться от них. Наконец, 1 000 оборотов в минуту! Хочется еще увеличить скорость, но... станок больше не позволяет.
— Прибавь подачу! — предлагают почти все присут ствующие.
Постепенно увеличиваю скорость подачи стола. Все идет нормально. Чистота обработанной поверхности от личная. Даже горячие стружки, летящие во все стороны, кажется, уже не так мешают. Достигли скорости подачи 122 миллиметра в минуту. Чтобы еще увеличить, нужно менять шестерни. Решили с этим подождать. Начали уве личивать глубину резания — 2 миллиметра.., 3 миллимет ра.., 4 миллиметра... И вдруг щелчок. Останавливаю ста нок, осматриваю... Один зуб у фрезы сломался, три зату пились. Вывод ясен: была неровно произведена заточка. Впаивать новый зуб некогда. Более тщательно затачиваю оставшиеся пять зубьев и продолжаю пробу. Глубина ре зания 5 миллиметров, подача 122 миллиметра в минуту при 1 000 оборотах. Замечательно! Подсчитали скорость резания... 250 метров в минуту. Кто-то из любителей срав нивать пошутил: «Пятнадцать километров в час — ско рость велосипедиста!»
Так было положено начало методу скоростного фрезе рования на нашем заводе. В дальнейшем я изготовил фре зерную головку диаметром в 100 миллиметров, тоже с впаянными в тело пластинками из твердого сплава. Ра ботала она недолго: зубья быстро изнашивались. Тогда
47
другую головку я сделал большего диаметра и со смен ными зубьями из твердого сплава. Они закреплялись в го ловке при помощи винтов. Сейчас наибольший диаметр, используемой нами для скоростного фрезерования фрезер ной головки— 160 миллиметров. Скорость резания состав ляет 500 метров в минуту; максимальная глубина резания
|
для этой головки при подаче |
||||||
|
122 миллиметра |
в |
минуту |
||||
|
составляет |
6 |
миллиметров |
||||
|
для стали средней твердости. |
||||||
|
Дальнейшее увеличение глу |
||||||
|
бины резания |
ограничивает |
|||||
|
ся мощностью станка. |
чугуна |
|||||
|
Для |
обработки |
|||||
|
скоростным методом мы при |
||||||
|
меняем зубья с |
пластинками |
|||||
|
из твердого |
сплава |
ВК8, а |
||||
|
для сталей — Т15К6. |
Кроме |
|||||
|
головки, |
для |
|
скоростного |
|||
|
фрезерования у нас имеются |
||||||
Рис. 13. Составная матрица |
всевозможные |
|
стандартные |
||||
фрезы |
из |
быстрорежущей |
|||||
прессформы передней части |
|||||||
электропатрона |
стали, различные фасонные |
||||||
дартных и изготовленные |
фрезы, переточенные из стан |
||||||
на месте. |
|
|
|
|
|
||
В свое время мы испытывали немало трудностей с об работкой многогнездной прессформы передней части элек тропатрона. Мы вытачивали для каждого гнезда матрицу, состоящую из двух деталей (рис. 13). При изготовлении детали 1 нужно было выдержать строгую параллельность ее торцовых поверхностей и концентричность всех усту пов отверстия, включая резьбу М35Х1.5. В противном случае отпрессованную деталь невозможно было бы вы винтить из матрицы: у нижней резьбовой части изделия стенки получились бы неодинаковой толщины. Трудность
48
при изготовлении этой сравнительно простой детали за ключалась в неудобстве нарезания резьбы. Выдержать концентричность всех уступов отверстия можно, если на резать резьбу при той же установке, что и при расточке отверстия. Но сделать это нелегко, так как плохо видна резьба внутри детали.
Лишь со временем удалось выработать наиболее эф фективные приемы обработки этой детали. Сейчас Суда ков обрабатывает деталь за три установки. Сначала об тачивает нижний торец и нижнюю часть наружной цилин дрической поверхности, которые впоследствии являются установочной базой. Затем, перевернув деталь и закрепив ее в кулачках патрона, обрабатывает верхний торец, оставшуюся необработанной наружную цилиндрическую поверхность, отверстие и фаску. Обработав так все заго товки, он заменяет на станке патрон планшайбой, встав ляет в конусное отверстие шпинделя заранее изготовлен-, ный фиксатор диаметром D, устанавливает на нем де таль и закрепляет ее двумя прижимами. В этом положе
нии нарезается резьба, |
которая |
теперь видна лучше. |
В конце нарезки резец имеет свободный выход. |
||
Уже в течение ряда |
лет мне |
приходится изготовлять |
плашки для накатки резьбы на винтах М2,6; М3; М5 и Мб (рис. 14). Материалом для них служат легированные ста ли марок ЭХ12 или ХВГ, сравнительно трудно поддаю щиеся обработке резанием. Шаг резьбы мал: для винтов М2,6 только 0,4 миллиметра, для М3 — 0,5 миллиметра. Нарезка на плашках производится под строго определен ным углом к боковым поверхностям. Этот угол должен быть равен углу подъема резьбы по среднему диаметру накатываемого винта.
Первоначально я выполнял задание на фрезерном станке. При помощи соответствующего клина устанавли вал заготовку под нужным углом и закреплял ее прижи мами. Нарезку производил по одной нитке специально для
49
этого изготовленной угловой фрезой. На фрезерование таким способом одной плашки уходило не менее 4—5 ча сов, да и качество нарезки оставляло желать лучшего. Малейшее торцовое биение фрезы или затупление ее пор тило профиль нарезаемой канавки. Пробовал я изготовить
Рис. 14. Плашки для накатки резьбы на винтах
фрезы, которыми можно было бы нарезать все нитки од новременно. Результаты оказались плачевными. Мы не могли ни затыловать зубья фрезы надлежащим образом, ни шлифовать их после термической обработки. Качество плашек оставалось низким.
Один из товарищей предложил мне попробовать вы полнять эту работу на маленьком строгальном станке. Как это часто бывает, первый блин вышел комом. Станок был недостаточно хорошо отрегулирован, резец резал плохо, и в конечном итоге плашка оказалась хуже тех, что изготовлялись на фрезерном станке. Однако я твердо ре шил добиться своего. Тщательно отрегулировал станок, изготовил специальное зубчатое колесо для регулирова ния подач, опробовал резцы различной геометрии из раз
50
