ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 06.04.2024
Просмотров: 29
Скачиваний: 0
ружной поверхности его было пять ребер с двухзаходной мелкой резьбой. На одном торце каркаса имелись глухие отверстия диаметром в 1,4 миллиметра и глубиною около 9 миллиметров. Прессовать изделия с такими отверстия ми можно только методом пресслитья. По заказу «Пунане РЭТ» прессформу сконструировали и изготовили на одном из ленинградских заводов. Это была типичная съемная и разборная прессформа. Она загружалась пресспорошком, устанавливалась под пресс, закрывалась; по истечении времени пропекаиия изделия снимались с пресса и прессформа разбиралась при помощи специальных приспо соблений. После съема изделия снова следовала сборка, и цикл повторялся.
Производительность прессформы была очень низкой. Убедившись в этом, на радиозаводе разработали новую конструкцию и изготовили не съемную, а стационарную прессформу, но подобную первой. Она закреплялась на прессе и не снималась с него. Однако это не улучшило положения: производительность оставалась низкой, сни мать изделия было по-прежнему неудобно. В конце кон цов конструкторы радиозавода обратились к нам за сове том. Мы много думали над тем, как помочь товарищам. При данной конструкции изделия что-нибудь посовето вать было трудно. Я. предложил изменить конфигурацию изделия и применить новую конструкцию прессформы. Вместо пяти ребер у изделия нужно было сделать шесть. Тогда можно было изготовить разъемную матрицу, состоя щую из двух равных частей, фиксируемых в специальной обойме, а готовые изделия снимать, выталкивая матрицу и разнимая ее. Это дало бы значительную выгоду во вре мени.
Конструкторы завода долго возражали против предло женных мной изменений, но другого выхода не было, и мой вариант в конце концов пришлось принять. Прессформу изготовили на нашем заводе. Работала она вполне
29
удовлетворительно, производительность труда при прес совании повысилась почти втрое.
Подобных прессформ, работающих методом пресслитья, у нас сейчас в эксплуатации несколько комплектов. Их мы конструируем и изготовляем для таких изделий, в которых или нужно запрессовывать легко деформирующу юся арматуру, или делать отверстия глубиною в не сколько раз больше их диаметра. Такие прессформы ис пользуются также для изделий, которые должны иметь наиболее точные размеры.
Метод пресслитья имеет два существенных преимуще ства. Во-первых, пресспорошок, загружаемый под давле нием пуансона, проходит через узкое сопло, размягчается и в таком состоянии заполняет полость прессформы, лег ко обтекая арматуру, знаки и ребра формы. Во-вторых, прессформа замыкается не в процессе прессования, а за ранее. Поэтому размеры полости, а следовательно, и об разуемого ею изделия по высоте имеют постоянную вели чину.
В первое время были у этих прессформ и некоторые недостатки. При съеме изделия на разборку и сборку фор мы уходило значительно больше времени, чем при других методах. Лишние усилия затрачивались при разборке прессформы на отвинчивание гайки. Приходилось делать это в три-четыре оборота.
Чтобы сократить вспомогательное время на эту опе рацию, я решил на обойме матрицы и в гайке делать не сплошную резьбу, а двухзаходную, с шагом б миллимет ров, тремя отдельными секторами по 60°. Гайку снабдил двумя рукоятками. Теперь для разборки прессформы до статочно было повернуть гайку на одну шестую часть обо рота, и она легко снималась.
Одна из подобных прессформ сравнительно простой конструкции, предназначенная для прессования каркаса катушки электромагнита, изображена на рис. 9.
30
6
Рис. 9. Литьевая прессформа для каркаса катушки электромагнита
Конфигурация каркаса катушки оформляется тремя элементами прессформы: наружная поверхность цилинд рической части и внутренние поверхности фланцев — вкладышем матрицы 1, состоящим из двух половин; для
31
удобства съема они снабжены рукоятками; торец нижнего фланца оформляется дном матрицы 2, а верхнего флан ца — поверхностью специальной гайки 3. Она образует также загрузочную камеру и литник. Гайка навинчивает ся на матрицу по резьбе, выполненной, как было описано выше, в виде трех секторов. Для съема она снабжена двумя рукоятками. Чтобы снять гайку 3, достаточно по вернуть ее на 60°. Внутренняя полость каркаса катушки оформляется укрепленным в матрице знаком 5. Верхний его конец имеет коническую форму с канавками по обра зующей конуса. С целью предотвращения возможных пе рекосов знака он фиксируется в соответствующем гнезде гайки. Пуансон 4 при помощи обоймы 8 крепится к верх ней плите 6. Матрица при помощи обоймы 9 крепится к нижней плите 10. В плитах 6 и 10 вмонтированы электро нагревательные элементы. В нижней плите расположены выталкиватели И, вмонтированные в обойму 12, которая в исходном положении опирается на прокладку 13.
Работа прессформы осуществляется в следующем по рядке: в загрузочную камеру засыпают пресспорошок и опускают пуансон. Под действием высокой температуры пресспорошок размягчается и проникает через литник в полость прессформы, полностью заполняя ее. По истече нии определенного времени пуансон 4 поднимают, свинчи вают гайку 3 и выталкивают вместе с изделием вкладыши матрицы. Разняв вкладыши, извлекают изделие. Выталки ватели 11 приводят в исходное положение, вкладыши устанавливают на место, завинчивают гайку. Затем начи нают новый цикл.
Понятно, что чем большая производительность обеспе чивается прессформой,- тем больший экономический эффект она дает. Выше я уже приводил ряд существен ных причин, от которых зависит производительность. Те перь мне хочется отметить те из них, которые на первый
32
взгляд кажутся несущественными, но на самом деле тоже играют немалую роль.
В миогогнездных прессформах бывает около двух де сятков выталкивателей. В процессе работы они еще недав но довольно быстро изнашивались или ломались. Их при ходилось периодически заменять, вытачивая новые из кус ка инструментальной стали У8А или У10А. На это уходи ло много времени.
В последние годы мы поступаем иначе. Гильзу вытал кивателя изготовляем из конструкционной стали марки 45 и к ней припаиваем медью выталкиватель, изготовленный из серебрянки. Так отпадает работа по обточке и шлифов ке выталкивателей: серебрянка берется уже калиброван ной. При ремонте или замене выталкивателей остаются прежние гильзы.
Еще недавно рабочую часть выталкивателей мы дела ли одного диаметра по всей длине. Это непрактично. В процессе работы между стенками отверстия и выталки вателем скапливается и запрессовывается слой бакелита, мешая движению выталкивателя. Мастер прессового уча стка Пылдотс посоветовал создать у выталкивателей нуж ную ходовую посадку только на конце, а на остальной длине сделать меньший диаметр. Предложение осущест вили. При опускании выталкивателей отверстия стали автоматически очищаться от проникшего туда бакелита, что обеспечивало свободное движение выталкивателей.
Применяем мы также различные приспособления, предотвращающие образование перекоса обоймы вытал кивателей. В тех случаях, когда прессформа имеет много выталкивателей и для приведения их в действие необхо димо большее усилие, используем систему рычагов, вмон тированных в основание обоймы.
Большинство прессформ, применяемых нами, —- ком прессионные, закрытого типа. В них загрузочная камера является продолжением оформляющей полости матрицы,
в которую входит пуансон. Чтобы изделие имело опреде ленную высоту, необходимо ограничивать глубину посад ки пуансона. Пробовали мы применять для этого отдель ные ограничители в виде стальных каленых пластин, уста
|
навливаемых на плитах прессфор- |
|||||
|
мы, но результаты не |
всегда |
по |
|||
|
лучались |
удовлетворительными. |
||||
|
Плиты часто давали прогибы, глу |
|||||
|
бина посадки пуансона в матрицу |
|||||
|
менялась, менялся, следовательно, |
|||||
|
и размер изделий по высоте. |
|
||||
|
Лучшие результаты получались |
|||||
|
в том случае, когда пуансон имел |
|||||
|
бурт, которым он упирался в края |
|||||
|
матрицы. Но при закрытии пресс- |
|||||
|
формы некоторая часть загружен |
|||||
|
ного в размягченном виде бакели |
|||||
|
та вытекала из гнезд и отвердева |
|||||
|
ла между верхними |
краями |
мат |
|||
|
рицы и буртом пуансона. Глубина |
|||||
|
посадки |
пуансона |
изменялась и |
|||
|
влияла на размеры изделия. Тогда |
|||||
|
мы на бурте пуансона стали делать |
|||||
|
круглую канавку 1, в которой |
|||||
стной прессформы |
скапливается излишний |
вытекший |
||||
бакелит. |
Для |
удобства |
удаления |
|||
его оттуда бурт пуансона частично |
срезался на глубину |
|||||
канавки (рис. 10). |
|
|
|
|
|
|
Всегда и особенно при прессовании тонкостенных изде лий важно предотвратить износ той части пуансона, кото рая соприкасается с матрицей на границе изделия. В слу чае износа или повреждения этой части пуансона на изделии в месте разъема 4 образуется толстый грат, кото рый трудно удалять. Во избежание этого мы используем дополнительный направляющий уступ 2 на пуансоне. Во
34
время закрытия прессформы он центрирует пуансон отно сительно матрицы (см. рис. 10). Правда, при этом часть бакелита бесцельно тратится на образование дополнитель ного колечка 3, но эта потеря во много раз меньше тех, которые возникают при работе с изношенной прессформой.
В своем повседневном труде работники нашего прес сового участка выявляют достоинства и недостатки соз данных нами конструкций прессформ. С их заключения ми мы всегда считаемся. В тесном контакте с конструк торами, технологами и прессовщиками мы постоянно стремимся к тому, чтобы наши конструкции прессформ обеспечивали наибольшую производительность. Наряду с этим мы повседневно добиваемся снижения трудоемкости обработки отдельных деталей прессформ, снижения их се бестоимости.
Я рассказал об основных принципах конструирования прессформ для изготовления изделий из бакелита. Мно гие из этих принципов могут быть использованы при кон струировании прессформ для стального, чугунного и дру гого литья. Но в каждом случае, конечно, необходимо учитывать особенности изготовления изделий, свойства материала, из которого отливается деталь или прессует ся модель.
*ОБ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА И НАШЕМ
ОБОРУДОВАНИИ
Некоторые товарищи спрашивают, как мы добиваемся высокой производительности при изготовлении сложных прессформ, как сумели перевести на станочную обработ ку многие из тех деталей, которые раньше обрабатывались вручную. Ответ простой: на любом производственном уча стке есть неиспользованные резервы. Если настойчиво вскрывать их, можно непрерывно улучшать результаты труда. '
Многое зависит от того, как организован рабочий день станочника. Надо рациональнее и полнее использовать все 480 минут рабочего времени. А между тем характер нашей работы таков, что простои могут образоваться в любое время смены. То обнаружится неточность в черте же и надо вызывать конструктора, то заготовка окажется неподходящей и нужно получать новую, то под руками не окажется соответствующего инструмента... Причин много, и нужно уметь их предвидеть и предотвратить.
Мы с Судаковым завели на своем рабочем месте чет кий порядок. Выполняя текущее задание, стараемся за ранее выяснить у руководителей участка, что будем делать дальше. Получаем для нового задания необходимые чер тежи, продумываем порядок, последовательность пред стоящей работы, заботимся о том, чтобы нам был своевре
36
