Файл: Потекушин Н.В. Механизация и автоматизация холодноштамповочных работ.pdf

Глава IV

МЕЖОПЕРАЦИОННАЯ ТРАНСПОРТИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

Холодной листовой штамповкой на заводе обрабаты­ вается несколько тысяч наименований узлов и деталей различных по весу, форме и габаритам.

Для передачи деталей с одной операции на другую в холодноштамповочном цехе применяются различные средства механизации (мостовые краны, конвейеры, транспортеры и др.). Некоторые из них, как например, подвесные конвейеры требуют применения для навески и съема транспортируемых деталей специальных устройств и приспособлений.

1. Применение транспортеров для передачи деталей

Башмаки трактора изготовляют на заводе из башмач­ ных полос, длина которых достигает 8200 мм. Применяе­ мое оборудование для изготовления башмаков установ­ лено в три параллельных линии (фиг. 16). Одновременно работа ведется на одной или двух линиях.

Башмачные полосы со стеллажа 1 передаются на транспортер 2 и по одной подаются в пресс-ножницы 3 для резки деталей.

Отрезанная заготовка по лотку 4 поступает в выруб­ ной штамп, установленный на гидропрессе 5. После это­ го заготовка скатывается на транспортер би по транс-' портеру 7 направляется к вертикально-сверлильному станку 8 для сверления отверстий под болты. От станка готовая деталь подается на транспортер 9, с которого снимается Х'.помощью автоматического устройства 10- и

34

уносится подвесным конвейером 11 на сборку. По тран­ спортеру 7 можно передавать детали к любому из трех сверлильных станков с любой штамповочной линии.

Фиг. 16. Схема расположения штамповочных линий для изготовления башмаков трактора:

/ — стеллаж, 2, 6, 7, 9 — транспортеры, 3 — пресс-ножни- цы, 4 — лоток, 5 — гидропресс, 8—сверлильный станок, 10— устройство для автоматической навески башмаков на подвесной конвейер, 11 — подвесной конвейер

2. Автоматическая навеска башмаков трактора на подвесной конвейер

Навеска башмаков дусеницы трактора на подвесной конвейер осуществляется с .помощью оригинального уст­ ройства, схема которого изображена на фиг. 17.

35

Скорость подвесного конвейера 1 равная 3 м/мин. оп­ ределена по формуле

у= 01

между ними и поджимать предыдущий башмак после­ дующим, что обеспечивает захват башмака каждой сво­ бодной подвеской 2 конвейера 1.

Пока движущийся по транспортеру башмак не на­ жмет через контактную рамку 8 на шток пневматическо­ го золотникового крана 9, заградительный щиток 5 на­ ходится в крайнем верхнем положении и предотвращает захват подвеской башмака.

Подвеска скользит по щитку, перескакивает через башмак и уходит свободной.

Нижняя полость пневмотолкателя 4 через воздухопро­ вод и золотниковый кран соединена в это время с цент­ ральной воздушной магистралью.

Как только очередной башмак расположится симмет­ рично относительно осевой трассы конвейера, т. е. на­ жмет на шток крана, золотник откроет воздухоканал, соединяющий верхнюю полость пневмотолкателя с сетью. В результате этого сжатый воздух заставляет поршень штока занять нижнее положение, и тогда заградительный щиток опускается. Подошедшая свободная от башмака подвеска легко подхватывает башмак и уносит его. Для облегчения подхвата башмака установлен упор 7 с окном в нем для контактной рамки. Башмак также'скользит по направляющим склизам 6.

37

Контактная рамка предназначена для передачи уси­ лия от башмака на шток крана.

Заградительный щиток занимает верхнее положение сразу же, как только башмак, подхваченный подвеской, освободит контактную рамку. Описанный процесс повто­ ряется с каждым следующим башмаком.

Если подвеска несет на себе башмак, не снятый по какой-нибудь причине на сборке или подхваченный с рольганга соседней линии, то он проходит над лежащим на транспортере башмаком по направляющим башма­ ка 3 и в конце их легко и беспрепятственно подхваты­ вается этой же подвеской.

Описанное автоматическое устройство в эксплуатации оказалось надежным и безотказным.

Особенностью его является то, что пневматический толкатель вступает в действие без помощи соленоида и конечного электропереключателя, что значительно уде­ шевляет стоимость всего устройства.

Простое по конструкции и изготовлению, оно позволи­ ло полностью заменить ручной труд автоматической ра­ ботой, высвободить одного рабочего в смену, ликвидиро­ вать целый ряд неудобств, которые тормозили нормаль­ ную работу конвейера, синхронизировать работу участка изготовления башмаков холодноштампового цеха с уча­ стком сборки гусеницы трактора. От внедрения в произ­ водство описанного устройства завод получил значитель­ ную экономию.

3. Применение безрельсовых транспортных средств

Безрельсовый транспорт незаменим при работе на не­ больших расстояниях, при большой разветвленности движения с крутыми радиусами поворота.

По роду двигателя безрельсовый транспорт можно разделить на три группы:

1)ручные тележки,

2)электрические тележки (электрокары),

3)автотележки (автокары).

Количество автокар и электрокар, требующихся для цеха, определяется формулой:

N 0.003 — (- +1 q \ V 1 ■

38

Глава V

ТИПОВЫЕ ПОДЪЕМНЫЕ И ПОВОРОТНЫЕ УСТРОЙСТВА

При проектировании поточных линий очень часто пре­ дусматривается переворачивание деталей, подъем и опу­ скание их. Для этих целей на ЧТЗ применяются различ­ ные устройства. Описание некоторых из них приводится ниже.

1. Стенд — кантователь нижнего кожуха радиатора трактора при сварке

Одной из технологических операций изготовления ко­ жуха радиатора является электродуговая сварка трех его сторон, требующая предварительного зажима свари­ ваемых мест до плотного сжатия. Раньше этот зажим производили вручную на металлической плите с помощью упоров и клина с затратой как значительного времени, так и больших физических напряжений рабочих.

Теперь зажим детали осуществляется на пневматиче­ ском стенде-кантователе (фиг. 18), предложенном техно­ логом Т. В. Вязовской.

Рабочий-сварщик укладывает на держатель 3 деталь 2 и зажимает ее с двух сторон двуплечными рычагами 5, действующими от пневмотолкателей 7.

После окончания сварки сторон (в углах детали) опорно-поворотная рамка 1 вместе с деталью посредст­ вом штурвала 4 и рукоятки 6 легко поворачивается на 90°. Затем приваривают четыре крепежные гайки по их периметру, и деталь, повернутая в первоначальное поло­ жение, снимается.

'0

Применение этого простого устройства позволило лик­ видировать ручной труд при зажиме детали, высвободить одного рабочего и снизить трудоемкость.

Фиг. 18. Стенд-кантователь кожуха радиатора трактора:

7 — пневмотолкатель

2. Пневматический кантователь длинных деталей

Кантователь (фиг. 19), предложенный инж. Ф. В. Юр­ ковым, предназначен для переворачивания длинных и тяжелых деталей на 180° и может устанавливаться в поточной линии. Работает кантователь следующим об­ разом.

Деталь 1 поступает с предыдущей операции в прием­ ник 3. Приемник жестко соединен со ступицей ведущей шестерни 2, которая находится в зацеплении с верхней шестерней 6.

Рольганг 7 поворачивается при вращении шестерни 6. При подаче сжатого воздуха в нижнюю полость пнев­ моцилиндра подъемника 4 приемник и рольганг благода­ ря зубчатому зацеплению шестерен одновременно пово­ рачиваются относительно осей малой и большой шестерен. После поворота рольганга на 75° деталь передается с приемника на рольганг. При обратном ходе штока подъ­

41

Глава VI

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АВТОМАТИЧЕСКИХ ПОДАЮЩИХ УСТРОЙСТВ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ

Производительность автоматических подающих уст­ ройств при условии непрерывной подачи заготовок (лен­ та, штучные заготовки) на штамп определяется следую­ щей формулой:

где п — число ходов пресса в мин.,

Nu— количество деталей в штуках в час.

При прерывной подаче (штамповка из полос) произ­ водительность Nd уменьшается, т. е.

Na<Wu.

Общая формула для случая прерывной подачи запи­ шется в следующем виде:

где Т — вспомогательное время, потребное для снятия отхода и подачи очередной полосы из пакета на штамп, примерно равное 0,058 — 0,066 мин. (3,5—4 сек.).

—количество деталей в штуках в час.

К— количество полос, подаваемых на штамп в те­ чение часа.

Время одного хода пресса равняется t = ~ мин. Так

как на длине одной полосы производительность выра­ жается формулой (1), то время, потребное для изготов-

43

ления деталей из одной полосы (без Т), определяется из выражения:

Суммарное время, затрачиваемое на изготовление де­ талей из одной полосы с учетом вспомогательного време­ ни на ее смену (Т), может быть найдено по формуле:

4= — + Тмин

п

Тогда количество полос, подаваемых на штамп в те­ чение одного часа, равно:

Подставив значение К в формулу общего вида (2) и произведя соответствующие преобразования, получим окончательную формулу для определения производитель­

Производительность устройства повышается с увели­ чением числа ходов пресса и количества деталей, штам­ пуемых из одной полосы.

Величина вспомогательного времени соответственно снижает производительность.

Формула (4) пригодна также для определения про­ изводительности устройств и установок, подающих заго­ товки в штамп.

Стоимость вновь проектируемых устройств и приспо­ соблений, а также механизированных линий в целом можно определить по стоимости существующих анало­ гичных конструкций.

В таблице 2 с этой целью приведены ориентировочные данные о стоимости некоторых из рассмотренных выше средств механизации и автоматизации.

44