ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 07.04.2024
Просмотров: 12
Скачиваний: 0
Рис. |
2. |
Пневмогидравлическая система, приме |
|||||
|
|
|
ненная на станке |
1К36: |
|
||
1 — пневм атический цилиндр |
подачи |
суппорта; |
|||||
2 — упорны й |
кронш тейн |
(водило); |
3 |
гидроци |
|||
линдр; |
4 — масляны й резервуар; |
5 — игольчаты й |
|||||
дроссель; |
6 |
-- оборотный |
клапан; |
7 — плоский |
|||
золотник; |
8 |
— пневмопатрон; |
9 - пневмоцнлиндр |
||||
|
|
|
патрона. |
|
|
|
силовая цепь, так и цепь управления действуют с помощью этих систем.
При создании первого опытного автомата для сверле ния 19 отверстий в поршне к автомобилю ГАЗ-51 кон структоры столкнулись с задачей: как решить вопрос ав томатической загрузки станка деталями. Причем надо было разработать типовую конструкцию загрузки и вы грузки поршней, транспортировки их от станка к станку, которую возможно было бы применить при изготовлении всех типоразмеров поршней, изготавливаемых на нашем заводе. Другими словами, этот узел станка должен быть нормализован. В конце концов конструкция была разра ботана. В настоящее время она широко применяется па всех станках-автоматах, созданных коллективом нашего завода, для обработки поршней.
Узел автоматической транспортировки, загрузки и вы грузки включает в себя шаговый транспортер и «автома тическую руку».
Шаговый транспортер состоит из склиза, толкателей и пневмоцилиндра. Для точной установки поршня псполь-
10
Рис. 4. Принципиаль ная схема захвата поршня авторукои.
зованы впадины на его образующей поверхности. Регу лировка расстояния между направляющими планками осуществляется довольно просто: одна из планок имеет овальные отверстия для крепления, благодаря чему и ре
гулируется величина зазора.
Принцип работы шагового транспортера состоит в следующем: при поступлении воздуха в правую часть пневматического цилиндра шток движется, перемещая на один шаг планку с укрепленными на ней толкателями, которые в свою очередь перемещают поршни. При об ратном движении штока планка с толкателями переме щается в исходное положение. Толкатели закреплены шарнирно и потому, поворачиваясь вокруг оси, переме щают поршень только в одну сторону.
Для установи/ поршней в зажимное приспособление и снятия их после выполнения операции разработаны авто
11
руки. Так, на операции, выполняемой после врезки кана вок под поршневые кольца, применяется авторука с фик сацией по кольцевой канавке и с постоянным давлением па деталь в период механической обработки. Шаговый транспортер подает поршень на загрузочную позицию, где поршень зацепляют планки ползуна-захвата. При поступ лении воздуха в верхнюю полость пневмоцилиндра шток перемещается вниз, поршень устанавливается в положении для обработки. Лвторука обеспечивает надежное крепле ние детали и выполнение заданной цепочки размеров при обработке от базового пояска до оси отверстий. Затем очередной поршень поступает на загрузочную позицию, выталкивает обработанный и встает па его место.
СТАНКИ АВТОМАТЫ, СОЗДАННЫЕ НА ЗАВОДЕ
На протяжении 1957—1959 гг. на заводе было спроек тировано и изготовлено свыше 20 станков-автоматов для обработки поршней и вкладышей. В том числе автоматы для сверления 19 отверстий в поршне к автомобилю ГАЗ-51, одновременного фрезерования трех пазов в юбке
поршня, |
зенкерования пальцевого |
отверстия |
поршня |
ЗЙС-5 |
и ЗИЛ-150, растачивания |
заготовки |
буртового |
вкладыша и другие. Кроме того, были комплексно меха низированы все технологические операции, а также транс портировка исходных материалов и отливка в чугуно литейном цехе завода.
От внедрения в производство этой новой техники на заводе резко улучшились технико-экономические показа тели. Например, производительность труда повысилась на 49 процентов, выпуск валовой и товарной продукции (без дополнительного ввода производственных площадей) воз рос на 75 процентов, затраты на 1 рубль товарной продук ции снизились на 18 копеек.
Намного улучшились условия труда, так как уровень механизации был доведен до 85 процентов, а степень авто матизации производства— до 13 процентов.
12
В 1960 году силами завода для автоматических поточ ных линий изготовлена 21 единица оборудования. Это по зволило довести уровень механизации в цехах основного производства в среднем до 90,8 процента и уровень авто матизации до 15,8 процента. Общий учтенный экономиче ский эффект от внедрения новой техники в 1960 году по снижению себестоимости составил 550 тысяч рублен (здесь, как и во всем тексте, указана стоимость в новых деньгах), в том числе: от внедрения трех автоматических
линий — 88 |
914 рублей; |
от внедрения станков-автоматов и |
|
полуавтоматов и автоматических |
штампов — 38 тысяч |
||
рублей; от |
внедрения |
автомата |
лужения вкладышей — |
18 тысяч рублей.
В течение года было модернизировано 32 единицы обо-. рудования. Модернизация оборудования проводилась с целью обеспечения более высокой производительности труда.
Ниже, в качестве примера, приводятся две схемы ори гинального решения автоматов для обработки поршней КДП-35, изготовленных и внедренных в 1960 году.
АВТОМАТ ПОДГОНКИ ДЕТАЛЕЙ ПО ВЕСУ
Окончательно обработанные поршни подбираются, в комплекты. Разница в весе у поршней одного комплекта не должна превышать 16 граммов. До создания автомата каждый поршень взвешивали и затем направляли на опе рацию подгонки по весу, где токарь снимал металл с ба зового пояска, убирал «на глазок» излишний вес. После этого поршень вновь взвешивали и на дне проставляли клеймо с обозначением веса. Точно подогнать партию поршней в пределах весовой группы не представлялось возможным. Операция была трудоемкая и требовала боль шого внимания и опыта токаря.
Автомат для подгонки поршней по весу одновременно
объединяет |
процессы |
взвешивания и |
подгонки. Он |
удобен в |
эксплуатации |
и конструктивно |
очень прост.' |
14
Рис. 5. Станок-автомат для подгонки поршней по весу.
t
обыкновенные торговые весы стрелочного типа, зенкер для снятия излишка металла и зажим для установки поршня
в нужном положении.
Поршень подается шаговым транспортером в рабочее положение и устанавливается на коромысле весов. В за висимости от фактического веса, поршень занимает опре деленное положение по вертикали, то есть располагается выше или ниже по отношению к шпинделю с режущим инструментом и закрепляется в этом положении. Шпиндель может перемещаться в вертикальном направлении также на определенную величину, что и обеспечивает снятие из лишнего слоя металла. Больше или меньше будет снято металла — будет зависеть от расположения поршня отно сительно шпинделя. Затем поршень освобождается ог крепления, одновременно взвешивается и по склизу на правляется на дальнейшую операцию, а на его место по ступает новый.
Принцип работы этого автомата может быть исполь зован другими предприятиями, если нужно изготовлять детали с обязательной подгонкой по весу. Ниже дается кинематическая схема и описание ее.
Нажатием кнопки «пуск» включается электродвигатель, мощность 2,8 квг при 950 об/мин, который через цилиндри ческие шестерни Z-130, Z-170 и две конические с Z-34 при водит во вращение шпиндель с фрезой 1. Второй кнопкой пускается ток через промежуточное реле на соленоид Си Сердечник соленоида вытягивается и передвигает золот ник Зц открывая доступ воздуху из магистрали в правую полость цилиндра Ци Шток поршня, передвигаясь влево по склизу, собачкой захватывает деталь и ставит ее про тив тарелки весов 16, одновременно нажимая на конце вой выключатель Вю, который воздействует на соленоид Си Последний размыкается и опускается вниз. Тогда воздух через золотник Зі проходит в левую полость цилиндра Ці, и шток с собачкой возвращается в исходное положение.
При возврате поршня в исходное положение шток за мыкает Вкі, и ток подается на реле времеті, через кото-
15
4 — s -
гитара
Рис. б. Кинематическая схема станка-автомата для подгонки поршней по весу.
16
рое воздействует на соленоид С?. Последний, втягиваясь, передвигает золотник Зг и открывает доступ воздуха из магистрали в верхнюю полость цилиндра Цг. Шток опус кается и рычагами 17 устанавливает деталь на тарелку весов 16. Затем рычаги 17 разжимаются. Шток поршня остается внизу, реле времени держит соленоид, а следо вательно, и золотник в первоначальном положении. Шток, двигаясь вниз, включает концевик Вкз, который дает команду соленоиду Сз передвинуть золотник Зз и тем са мым открыть доступ воздуха в левую полость цилиндра Цз. Шток передвигается вправо и рычагом 15 через систе му рычагов 13, 10, 12 и 8 включает муфту 2. Муфта 2 через шестерни гитары и четырехзаходный червяк приво дит в движение червячную шестерню Z-80, на которой укреплен копир 3. Копир 3 с помощью кулачка и хому та 4 производит вертикальную подачу фрезы 1. От вала той же червячной шестерни через пару цилиндрических шестерен Z-78 одновременно приводится в движение ко пир 5, который через рычажную систему 5а осуществляет движение зажимной губки 6, а та в свою очередь через рычаги освобождает тарелку 16. Тарелка 16 освобождает ся перед зажимом детали. Согласно циклограмме, зажим детали губками 6 и 6а осуществляется до подхода фрезы. После зажима подходит фреза, и происходит процесс ре зания. Копир 3, командуя фрезой, подает ее на 17 мм вверх, после чего опускает фрезу вниз и кулачками, воз действуя на рычажную систему 10, 12 и 8, отключает муфту 2. Подача прекращается.
При первоначальном движении штока цилиндра Цз, который ставит рычаг 15 в положение «включено», замы кается концевик Вк4. Последний, воздействуя на солено ид Сз, опускает золотник, воздух проходит в правую по лость цилиндра Цз и возвращает шток с рычагом 15 в исходное положение.
Одновременно с прекращением подачи зажимная под вижная губка 6 отходит и освобождает от зажима деталь, запирая тарелку весов, и с помощью системы рычагов
17