Файл: Пауков П.В. От станков-автоматов к заводу-автомату.pdf

СИСТЕМА РЕМОНТА В УСЛОВИЯХ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

1960 год на заводе «Автотрактородеталь» явился пере­ ходным этапом от поточного производства, оснащенного отдельными автоматическими станками и агрегатами, к комплексно автоматизированным линиям и производствам. Существовавшая прежде система поточных линий в боль­ шинстве своем укомплектовывалась универсальным и спе­ циальным оборудованием. Ввиду низкой производитель­ ности его каждая операция укомплектовывалась группой станков, в числе которых были и дублеры. Теперь комп­ лексные автоматические производства и линии укомплек­ товываются высокопроизводительными специальными станками-автоматами, рассчитанными на выполнение опе­ рации в определенно заданный цикл, связанными между собой механическим транспортом.

Автоматические линии не позволяют иметь станковдублеров, ибо это нарушает общий цикл потока. Поэтому для повышения коэффициента использования таких линий необходимо на определенных участках иметь компенса­ ционные заделы, которые на период подналадки станков обеспечивают бесперебойное «питание» линии деталями.

Для создания задела на нашем заводе применяются шаговые транспортеры и многорядные склизы, а для более крупных заделов в настоящее время проектируются вибра­ ционные бункеры барабанного типа. Работа на автомати­ зированном производстве, где не предусмотрены дублеры, требует высокой организованности всех вспомогательных служб, обеспечивающих ремонт станков, электрооборудо­ вания, оснастки и инструмента.

Существующие в серийно-индивидуальном производ­ стве методы ремонта' не удовлетворяют требованиям авто­ матизированного производства.

Наиболее приемлем в автоматизированном производ­ стве узловой метод ремонта, который заключается прин­ ципиально в следующем. При выходе из строя той или

35

другой детали или износе ее и увеличении зазоров меняет­ ся не-отдельная деталь на месте у станка, а весь дефект­ ный узел. На каждую группу .унифицированных станков имеются заранее отремонтированные или новые запасные узлы, которые по определенному графику ставятся взамен изношенных узлов. Изношенный узел поступает в ремонт, восстанавливается и попадает в запасной фонд.

Такой метод обеспечивает высокое качество ремонта и минимальный простой оборудования, но требует стандар­ тизации и унификации узлов. Поэтому при проектировании на станках для легких операций (малонагруженных) ста­ вят силовые головки Харьковского завода агрегатных станков. Для тяжелых операций применяются силовые головки, разработанные НИИтракторосельхозмаш и за­ водом «Автотрактородеталь».

На заводе унифицированы также для всех видов пор­ шней транспортные и загрузочные устройства: пневмати­ ческие цилиндры, распределительные клапаны, средства пневмоуправления и межоперационный транспорт. Такой подход к проектированию и изготовлению оборудования позволяет резко сократить номенклатуру оборотного фон­ да, а это упрощает ведение узлового ремонта.

Для определения количества слесарей, потребных для ремонта и обслуживания оснастки и инструмента, на на­ шем заводе применяется следующий метод.

Сначала -уточняется объем ремонтных работ, необхо­ димых для поддержания оснастки в работоспособном со­ стоянии, по следующей формуле:

,,П • Ц • Н • 2

К— ---------------- Г Т ---------------- ’

где В месячный объем работы,

П— число действующих приспособлений,

Д— коэффициент, учитывающий среднецеховую ре­

монтосложность приспособлений,

36

наладчик. Подналадку автоматической линии в процессе производства проводят линейные наладчики и электри­ ки, за которыми закреплены группы автоматических стан­ ков пз 5—8 единиц.

Такая организация ремонта и подналадки дает воз­ можность поднять коэффициент использования автома­ тических линий до 75—85 процентов и сохранить работо­ способность линии на длительный период, обеспечивая высокую степень точности выпускаемых изделий.

ПОДГОТОВКА КАДРОВ ДЛЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Внедрение автоматических станков и автоматических линий требует от обслуживающего персонала повышен­ ных технических знаний. Главной фигурой является линей­ ный наладчик оборудования, функции которого сводятся к наблюдению за работой оборудования, технологическим процессом и контролю за качеством продукции, а также (при обнаружении в технологическом процессе отклоне­ ний) к подналадке оборудования.

Подготовка наладчиков для автоматических линий ве­ дется по таким двум направлениям.

Для повышения технического уровня уже работающих наладчиков создана школа с 200-часовым учебным пла: ном. В программу обучения помимо общих вопросов (тех­ нологии металлов, технологии машиностроения, теории ре­ зания и организации производства) вошел курс устрой­ ства и наладки автоматического оборудования. Изучение этой дисциплины разбито на два этапа — теоретический и практический. После ознакомления с вопросами теории опытные специалисты показывают принцип работы стан­ ков-автоматов, взаимодействие механизмов и наладку не-

38

посредственно в цехе. Такой метод обучения Дал положи­ тельный результат. Наладчики по окончании школы полу­ чают прочные знания.

Кроме того, подготовка новых кадров наладчиков для будущих автоматических линий ведется непосредственно в заводской средней школе рабочей молодежи. С 1960/61 учебного года в нашей сменной школе с восьмого класса введено политехническое обучение. Наравне с изучением общеобразовательных предметов квалифицированные пре-' подаватели из числа инженеров завода один раз в неделю, проводят занятия по курсу подготовки наладчиков авто­ матических линий. Одновременно с получением аттестата зрелости учащиеся сдают экзамен на наладчика автома­ тической линии.

* * *

Опыт работы по автоматизации и механизации произ­ водственных процессов, накопленный на заводе «Авто­ трактородеталь» за последние годы, позволяет сделать оп­ ределенные. выводы об экономической целесообразности и быстрой окупаемости затрат на автоматизацию производ­

водство новой техники за этот период получен экономи­ ческий эффект на сумму 28 млн. рублей. Срок окупаемо­ сти созданного автоматического и комплексно-автомати­

39