Файл: Найдены тонны цветного металла сб. ст. об экономии цвет. металлов, 1961. - 77 с. - Текст непосредственный.pdf

По этому методу диафрагменные лопатки по­ гружаются в ванну, наполненную раствором сернокислого олова. Через раствор пропускает­ ся электрический ток, под действием которого олово тонким слоем покрывает лопатки. По­ тери олова полностью ликвидированы. Значи­ тельно уменьшены затраты на рабочую силу, так как метод гальванического лужения на­ столько прост, что не потребовал ни дополни­ тельного обучения гальваников, ни дополни­ тельного набора рабочей силы в гальваниче­ ское отделение.

По предложению Е. Г. Колпаковой и Л. Л. Лисняк лаборатория перевела на гальваниче­ ское лужение поршневые кольца и колодки подшипников. После осуществления этих ме­ роприятий потребность завода в олове сокра­ тится в 9 раз.

На заводе создаются турбины улучшенных марок, запущена в производство газотурбин­ ная установка новейшей конструкции и т. д. Казалось бы, что все продумано и предусмот­

рено. Но коллектив завода продолжает поис­ ки новых путей экономного расходования цветных металлов.

На турбинном заводе большой объем сва­ рочных работ. К автоматическим сварочным головкам применялись мундштуки, изготов­

29

ленные из цветных металлов. Продолжитель­ ность службы латунного наконечника (S) мундштука (чертеж № 5) не превышала од­ ной смены: у наконечника разрабатывалось и выгорало отверстие под выход электрода, и наконечник нужно было менять. Рабочему тре­ бовалось не менее 5 минут, чтобы осуществить замену наконечника. Невысокой была и стойкость медного корпуса (6') мундштука, а так­ же латунной втулки (2). Срок их службы не превышал 5 месяцев. На изготовление каждо­ го мундштука расходовалось 6,8 кг меди мар­ ки М3, 1,5 кг круглой латуни марки ЛС-59-1

и40 г латунной трубки 8X1—200.

Сварщики и инструментальщики завода на­

чали поиски путей повышения стойкости сва­ рочных мундштуков и экономии дефицитных цветных металлов. Б. М. Резников предложил делать сварочные мундштуки стальными. Для автоматической сварной головки, работающей в среде углекислого газа, был изготовлен опыт­ ный стальной мундштук, который успешно прошел производственные испытания в котель­ но-сварочном цехе завода. Теперь сварочные мундштуки делаются из стали. В результате этой замены на изготовление одного мундшту­ ка расход цветного металла (меди) сократил­ ся до 1,24 кг.

30

В новой конструкции мундштука, показан­ ного на чертеже № 5, втулка (2) изготавли­ вается из стали марки СТ-3 с последующим омеднением слоем 0,1 мм. Наконечник (5) из­ готавливается из стали СТ-35 с закалкой и по­ следующим омеднением. В результате замены латуни на сталь стойкость наконечника повы­ силась в 5 раз, а себестоимость изготовления снизилась почти в 2 раза. Корпус мундштука, который раньше изготавливался из меди, де­ лается также из стали. В денежном выраже­ нии экономия составляет 600 рублей в год.

Втулки автоматического затвора, идущие на все типы турбин, изготавливались из брон­ зовой литой болванки, причем при механиче­ ской обработке много цветного металла ухо­ дило в стружку.

Еще в конце первого года семилетки кон­ структоры заменили литую заготовку прока­ том. Размеры литой заготовки, из которой вы­

представлена втулка и контуром показаны ли­

тая заготовка и прокат.

На чертеже видно, насколько сократились

32

Мастер инструментального цеха Б. М. Резников

' 3 Зак. 178

поиски снижения отходов бронзы при изготов­ лении втулок.- В отдел изобретательства и тех­ нической информации завода поступило пред­ ложение слесаря первого цеха Левина. Он предложил изготавливать втулку автоматиче­ ского затвора из двух деталей, на резьбе, место соединения штифтовать стопорным вин­ том; деталь (2) изготавливать из стали, а втулку (1) из бронзы, что даст возможность сократить размеры заготовки и уменьшить расход бронзы. Предложение было внедрено в производство.

На чертеже 6-а показана новая конструкция втулки автоматического затвора с контуром новой заготовки, а на чертеже № 6-6 для срав­ нения показаны старая конструкция втулки и контур старой бронзовой заготовки.

По новой технологии для изготовления втул­ ки автоматического затвора берется прокат круглого сечения диаметром 70 мм и длиною 240 мм. Теперь вес заготовки не превышает

34

Слесарь Н. Н. Левин

3*

2 новая

нСи<і3 та>

С. СОСНИН

ДОРОГУ — РЕЗЕРВАМ ЭКОНОМИИ

Идет третий год семилетки. Какие большие изменения произошли за этот короткий срок на Калужском машиностроительном заводе' Изменился профиль предприятия. Сняты с производства устаревшие виды продукции, ос­ воен выпуск современных машин-тепловозов.

И для своих машин, и для тепловозов, вы­ пускаемых на ряде других предприятий стра­ ны, калужские машиностроители производят такой важный узел, как гидравлическая пе­ редача мощностью 750—1000 и 1200 л. с., пред­ назначенная для передачи мощности от двига­ теля внутреннего сгорания на движущиеся ко­ леса тепловоза, она является более совершен­ ной по сравнению с другими видами передач, в том числе и электрической. Она и более эко­ номична, поскольку изготовляется в основном

118

из черных металлов, что позволяет сберечь для страны около 5 килограммов электротех­ нической меди на одну лошадиную силу пере­ даваемой мощности.

Помимо «косвенной» экономии цветного ме­ талла, машиностроители при выпуске гидрав­ лических передач получают « значительную реальную экономию различных дорогостоящих цветных металлов.

Каждый грамм — в дело

Эксплуатационные качества гидротрансфор­ маторов во многом зависят от прочности, чи­ стоты поверхности рабочих лопаток, правиль­ ности их конфигурации.

Технология отливки колес гидротрансфор­ матора, разработанная одним из родственных предприятий и применявшаяся на первых по­ рах на машиностроительном заводе, была, ну­ жно сказать, довольно примитивной — литье в земляные формы. Все это требовало больших трудовых затрат, давало большой процент брака. Механическая обработка отливок при­ водила к значительным потерям алюминия. И если с этим еще можно было мириться в пе­

39

риод освоения, то при переходе на массовый выпуск такая технология становилась просто нетерпимой.

Коллектив литейного цеха поставил перед собою задачу разработать свой способ отлив­ ки колес гидротрансформаторов, который обес­ печивал бы надлежащее качество отливок и не был таким трудоемким.

Большая группа литейщиков взялась за это дело — инженерно-технические работники Латынин, Бардин, Крюкова, формовщики Щербаков и Чернов, кокильщики Куртаков и Тимофеев, стерженщицы Толстая и Панте-. леева.

В результате их творческих поисков и воз­ ник новый процесс отливки в комбинирован­ ную форму. От старой технологии осталась нижняя полуформа — земляная, но и она пре­ терпела значительные изменения. Ее стали формировать с применением быстросохнущей смеси. Это позволило сократить объем формы и расход формовочных материалов, обеспечи­ ло возможность двух-трехкратного оборота оснастки. Верхняя часть полуформы была за ­ менена на кокиль. Применение кокилей резко снизило трудоемкость, улучшило качество ме­ талла, чистоту наружной поверхности колес.

40

Был решен вопрос изготовления межлопа­ точных стержней, внедрено специальное при­ способление, обеспечивающее их правильную сборку, разработано такое расположение при­ былей, при котором их размер, не ухудшая ка­ чества отливок, стал минимальным. Все это резко сократило расход алюминия.

В конце 1960 г. коллектив решил еще одну немаловажную задачу — механизировал уча­ сток отливки колес гидротрансформатора.

Установка электрических горнов для по­ догрева кокилей, электрическая печь для суш­ ки стержней, калориферная установка для по­ догрева форм, заливка форм на рольганге — все это намного улучшило культуру производ­ ства, повысило производительность труда, уве­ личило выпуск годного литья более чем на 2%. Годовой экономический эффект составля­ ет около 11,5 тыс. рублей в новом масштабе цен.

Одна из деталей гидротрансформатора — автолог—представляет собой кольцо из стали 45 ХН, залитой антифрикционным сплавом ОСС-5-5-5. Рабочий-медник цеха № 6 И. А. Куроедов предложил сократить норму расхо­ да этого сплава с 5,5—6 кг до пяти. Проведен­ ные испытания показали, что качество деталей

41

от этого не ухудшилось, а завод сберег около 106 кг ценного материала.

Но и после этого рационализаторы цеха не успокоились. Заготовки автолога по старой технологии делались длиной 130 мм. Из каж­ дой такой заготовки получались 3 готовые де­ тали. 15—20 мм стали 45 ХН вместе с брон­ зой уходили в стружку. Поразмыслив, токари Н. В. Барабанов и В. И. Денисов пришли к за­ ключению, что длину заготовок надо увели­ чить до 150 мм. В этом случае из нее выйдут 4 автолога. Их предложение одобрили и внед­ рили в производство. Так было сэкономлено еще 177 кг антифрикционного сплава, или 618 рублей.

Не всегда бережно обращались на предприя­ тии с дефицитными цветными металлами. Еще полтора—два года назад в цехе тепловозных запасных частей в год набиралось до 12—13 тонн цветной стружки. Из этого количества примерно 5—8 процентов составляли безвоз­ вратные потери. Из-за небрежной уборки станков, хранения стружки в неплотных дере­ вянных ящиках значительное количество ее втаптывалось в грязь. А бывало и так, что в ящики для сбора цветной стружки ссыпали и стальную. Нередки были и случаи, когда мед­

42

ный провод, предназначенный для изготовле­ ния шунтовых турбогенераторных катушек, использовался как увязочный материал.

В чугунолитейном цехе в ящики для хране­ ния силесков цветного металла зачастую по­ падали отходы формовочных земель, и все их содержимое шло па свалку.

За год завод безвозвратно терял около тонны меди и бронзы. Терял столько металла, сколько его необходимо, к примеру, на изго­ товление 5000 втулок для турбогенераторов.

Не лучше относились в машиностроитель­ ном цехе к отходам такого дорогостоящего металла, как силумин.

Этому нужно было положить конец. Каж­ дый грамм должен пойти в дело — такую за­ дачу поставил перед собой коллектив пред­ приятия, откликаясь на призыв партии об эко­ номии цветных металлов.

Закрыть пути потерям

Есть много путей экономии металла. И самый простой из них — закрыть пути поте­ рям, научиться считать, во что обходится каж­ дый килограмм выбрасываемого в отходы сырья. А стоит он, как правило, не так уж мало. Выкинули в мусор килограмм медной

43

стружки — выбросили на ветер почти пятьде­ сят копеек. Десятки килограммов — десятки рублей. Сбор отходов, начатый на предприя­ тии по инициативе рабочих отделения цветно­ го литья, позволял только по одному этому участку ежемесячно возвращать на переплав­ ку около 400 кг ценных цветных металлов.

В поход за экономию металла и сбережение цветных отходов включилась вся обществен­ ность завода. При комитете комсомола был создан штаб молодых специалистов. Комсо­ мольцы провели несколько рейдов. Создали контрольный пост по расходованию металла. По предложению штаба, в цехах были уста­ новлены металлические ящики для сбора цвет­ ной стружки.

Переход на новые виды продукции намного сократил потребность завода в цветном метал­ ле, однако потребление его еще значительно. Поэтому вопросы экономии не снимаются с

повестки дня.

Свой вклад в экономию цветных металлов вносят литейщики, внедряя прогрессивные ме­ тоды литья. Новая технология позволяет резко снизить черновой вес заготовок, а следова­ тельно, уменьшить количество отходов при об­ работке на металлорежущих станках. Перевод на литье в корковые формы и на центробеж­

44