Файл: Найдены тонны цветного металла сб. ст. об экономии цвет. металлов, 1961. - 77 с. - Текст непосредственный.pdf

ное литье таких деталей, как вкладыши и сег­ менты, сберег в I960 году заводу до тонны бронзы и сплавов на медной основе.

Нашли литейщики и еще один путь эконо­ мии. Около 6 тонн сберегает такое мероприя­ тие, как ускорение плавки и разливки металла.

Одновременно с литейщиками над уменьше­ нием припусков на обработку деталей литья и проката и улучшением технологии работают и технологи и конструкторы. Был пересмотрен целый ряд деталей, уточнены их чистовые ве­ са, внесены изменения в спецификацию.

В. Н. Ладошин предложил заменить бронзу антифрикционным чугуном АС4-1. Правда, де­ таль стала несколько тяжелее, но стоит она гораздо дешевле. Да и ценного металла — бронзы — завод будет экономить в год более полутонны.

Много значит рабочая смекалка

Незначительное, на первый взгляд, измене­ ние в конструкции или технологии оберегает

45

Но если сложить усилия всех тех, кто с душой относится к своему делу, граммы вырастают в килограммы, килограммы — в тонны.

Цех № 15 изготавливает шунтовые турбо­ генераторные катушки, укладывает их в тело якоря іи запрессовывает концы обмоток в пла­ станы коллектора. И вот здесь после зачистки якорей остаются небольшие, в 2—3 см кусочки провода. Долгое время они считались неизбеж­ ными технологическими отходами. Сейчас трудно установить, кто первый решил исполь­ зовать их в качестве заклепок для крепления войлочной прокладки к крышкам турбогенера­ тора, но факт остается фактом: при хозяйском подходе к делу отход стал производственным сырьем.

Отрадно, что на заводе ищут -и находят пути

экономии материалов не только при выпуске продукции, идущей на собственные нужды, но

и при производстве изделий, которые постав­ ляются по кооперации другим заводам. Так, для Калужского завода пирометрических при­ боров машиностроители готовят 5000 корпусов. По первоначальной технологии черновой вес заготовки детали составлял 0,95 кг. Корпус формировался по 4 штуки в опоке с централь­ ным стержнем.

47

Технолог цеха № 3 Т. В. Яковлева рассуди­ ла, что можно формировать в опоку сразу по 6—8 деталей. Только нужно изменить разъем модели. Ее расчеты проверили и убедились в целесообразности такого усовершенствования. Новый способ формовки позволил отказаться от центрального стержня. Кроме того, были учтены чертежные размеры, внесены некото­ рые изменения в конструкцию крышки кор­ пуса. Ранее крышка крепилась к корпусу тре­ мя шурупами, для чего крышка имела три ушка. Новая конструкция предусматривает крепление только двумя винтами. В итоге черновой вес заготовки снизился до 500 грам­ мов, на всю программу экономится 2250 кг алюминия АЛ-9.

Экономия по зарплате составила 180 руб­ лей, а общий экономический эффект — 1490 рублей.

Идя навстречу XXII съезду партии, коллек­ тив завода принял повышенные обязательства. Увеличить выпуск продукции, повысить произ­ водительность труда, снизить себестоимость продукции, экономить материал — вот за что боролись машиностроители, готовя съезду свои трудовые подарки.

На электромонтаже тепловозов работают

48

семь дружных ребят. Это бригада коммуни­ стического труда, возглавляемая бригадиром И. Сундуковым. Из сэкономленного в 1960 го­ ду провода бригада произвела монтаж на двух тепловозах. В этом году борьба за эконо­ мию проводов продолжается. Коллектив ре­ шил ко дню открытия XXII съезда партии сбе­ речь столько же провода, сколько сберег за весь 1960 г.

Взятое обязательство подкрепляется делом. На сборке узлов люди бригады бережно отно­ сятся к каждому сантиметру провода. Изыски­ ваются пути более рационального использова­ ния этого дефицитного материала. Когда по заводу была объявлена эстафета-рационали­ заторских дел, посвященная предстоящему съезду партии, электромонтажники не оста­ лись в стороне. И. Сундуков, В. Волкович и С. Рогалев подали в эти дни 4 рационализа­ торских предложения, направленных на даль­ нейшую экономию проводов и усовершенство­ вание выпускаемых цехом машин.

Вот одно из предложений Рогалева. Провод от потолочного светильника в кабине машини­ ста шел на клемник пульта приборов. К клемнику же подходил провод от включателя бата­ реи. Рационализатор предложил вести про­ водку от светильника прямо на выключатель

батарей, минуя клемник. Так экономится 1 метр медного провода.

Новое входит в производство

Все увереннее входит на предприятия эконо­ мического района такой прогрессивный мате­ риал, как пластмасса. Еще совсем недавно стиракрил был известен только работникам зубопротезных мастерских.

У этого скромного материала, однако, ока­ зались такие качества, что он начинает быстро завоевывать популярность. Опыт использова­ ния стиракрила при ремонте оборудования на ряде предприятий страны показал, что время ремонта отдельных деталей сокращается при­ мерно в 10—12 раз. Машиностроители на пер­ вых порах думают использовать стиракрил на восстановлении резьбы гаек ходовых винтов токарно-винторезных станков. Если раньше изношенная бронзовая гайка выбрасывалась, а на ее место готовилась новая, то теперь одну гайку можно будет использовать в течение очень длительного времени, производя ее вос­ становление по мере износа стиракриловой резьбы. Найдет стиракрил применение и на других ремонтных операциях, экономя мате­ риал и рабочее время.

50

В. ГЛАВАЦКИЙ

ЦЕННЫЕ СБЕРЕЖЕНИЯ

Коллектив Людиновского тепловозострои­ тельного завода, включаясь в социалистиче­ ское соревнование в честь XXII съезда КПСС, взял конкретные обязательства по экономии меди, бронзы, баббита, нихрома и других цветных металлов.

В решении этой задачи большой государст­ венной важности принимают активное участие сотни новаторов и рационализаторов завода.

Передовики производства пошли прежде всего по пути изыскания заменителей цветных металлов. Изыскивая заменители, они вместе с тем улучшают производство изделий.

Бригадир слесарей по ремонту оборудова­ ния первого литейного цеха С. Е. Астахов внес предложение заменить вкладыши смеси-

52

тельных барабанов .подшипниками качения. На изготовление одного вкладыша расхо­ дуется 26,4 кг бронзы. Срок службы комплек­ та вкладышей небольшой — 2—2,5 месяца. Подшипники качения оказались в три с лиш­

свыше 300 кг бронзы.

Инструктор-наладчик оборудования этого цеха В. П. Панкратов предложил в электро­ печах для плавки баббита применять чугун­ ные ванны вместо сварных из листовой стали. В течение года для двух электропечей требо­ валось 24 таких ванны. В ваннах ведется плавка баббита. Нагрев до соответствующей температуры производится специальными нихромовыми элементами. На такую спираль рас­ ходуется 5,5 кг нихрома. На обогревательные элементы ежегодно тратилось 132 кг дорого­ стоящего сплава никеля с хромом. Замена стальных ванн на чугунные-сократила расход этих цветных металлов.

По предложению нормировщика ремонтно­ механического цеха М. В. Семенова переведе­ но производство маточных гаек для токарных станков ДИП-200 и ДИП-300 с пруткового ма­ териала на заготовки точного литья. Благода­

53

ря этому экономится на каждой маточной гайке 7,38 кг бронзы.

Бригадир слесарей первого литейного цеха П. Я- Ширяев и слесарь этого же цеха П. Н. Ульянкин перевели сушильный барабан со скользящих бронзовых подшипников на шари­ коподшипники. Это дало ежегодную экономию в 432 кг оловянистой бронзы, стоимость кото­ рой выражается в 5100 рублях.

При ремонте нескольких токарных станков типа ДИП-200 и ДИП-300 бронзовые подшип­ ники скольжения заменили на стальные под­ шипники качения. Восемьсот с лишним кило­ граммов бронзы заприходованы в актив цеха.

Диспетчер ремонтно-механического цеха Т. Е. Фирсова предложила шестерни редукто­ ров целиком отливать из чугуна. До недавних пор ступица этой шестерни отливалась из чу­ гуна, а венец .делался из бронзы. На одну шестерню редуктора расходовалось 1,1 кг бронзы. Предложение тов. Фирсовой позволи­ ло сэкономить значительное количество бронзы.

Производственники инструментального цеха слесарь Зверев и токарь Моисеев модернизи­ ровали переднюю бабку круглошлифовально­ го станка № 682. Подшипник скольжения пе­ редней бабки заменен на подшипник качения.

54

Это дает возможность экономить цветной ме­ талл и сократить время ремонта станка. Эко­ номический эффект от предложения Зверева и Моисеева свыше 600 рублей.

Труженики первого механического цеха включили в план очередных мероприятий пере­ вести станки с подшипников скольжения на подшипники качения, что улучшит качество работы станков и сэкономит бронзу*

А вот еще один характерный пример. Для прецизионных (высокоточных) плоскошли­ фовальных станков требовались согласно тех­ ническому паспорту завода-изготовителя баб­ битовые подшипники. Нормой предусматри­ вался расход оловяшгстого баббита 4,5 кг на станок в год. Баббитовые подшипники были заменены на бронзовые. Срок службы их ока­ зался более продолжительным, а себестои­ мость снизилась в четыре раза.

Труженики ремонтно-механического цеха тоже принимают активное участие в походе за экономию и бережливость. По предложению инспектора кранового хозяйства В. Г. Ахрамеева, например, на кране № 7 бронзовые под­ шипники заменены стальными. Общий вес бронзы, которая снята с этого крана, превы­ шает 200 кг.

55

Металлисты первого механического цеха бронзовые токоприемники на мостовых кранах заменили на чугунные. Тайки ходовых винтов и суппортные гайки токарных станков стали изготовлять не из бронзы, как раньше, а из чугуна. Из антифрикционного чугуна стали де­

строгальных станка производства иностран­ ных фирм. Через каждые 3—4 месяца на этих станках приходилось менять шестерни, изго­ тавливаемые из бронзы. В настоящее время на станках работают чугунные червячные шестерни. Такое небольшое мероприятие дает около 100 кг годовой экономии бронзы.

Обычно кулачки переключений реостатовконтролеров у электрокранов изготовлялись из красной меди. Коллектив первого механиче­ ского цеха эти кулачки заменил на бронзо­ вые, изготовляемые из отходов производства. 40 кг меди было сдано на склад. Замена меди бронзой или латунью экономически выгодна для предприятия.

В цехе имеются четыре станка ДИП-300 с бронзовыми подшипниками скольжения, кото­ рые, как правило, через несколько месяцев ра­

56