Файл: Найдены тонны цветного металла сб. ст. об экономии цвет. металлов, 1961. - 77 с. - Текст непосредственный.pdf

боты выходят из строя. Для их изготовления на станок в среднем тратилось 125 кг бронзы. Они были заменены подшипниками качения. Сотни килограммов бронзы сэкономлены.

Большое количество бронзы ежегодно рас­ ходуется арматурным цехом на ремонт метал­ лорежущего оборудования. Поперечные гайки суппортов токарных станков, например, изго­ тавливаются из дорогостоящей оловянистой бронзы. На эти цели ежегодно тратится около 100 кг металла. Антифрикционный чугун в ря­ де случаев является хорошим заменителем бронзы. Он дешевле брЬнзы в несколько раз. Поперечные гайки суппортов из антифрик­ ционного чугуна обладают большей износо­ устойчивостью, чем бронзовые. Из чугуна от­ ливаются и втулки различных типоразмеров для промежуточных валов, коробки скоростей, коробки передач и фартуков токарных и фре­ зерных станков. Все это дает около 300 кг экономии цветного металла в год.

На предохранительный колпак паровбго клапана тепловоза ТГМ-3 требуется один ки­ лограмм бронзы. Члены коллектива арматур­ ного цеха предложили делать его из нержаве­ ющей стали. Предложение было принято и внедрено в производство.

57

Заменены бронзовые втулки на втулки из антифрикционного чугуна «а 10 единицах та­ кого вида оборудования, как мостовые краны, валки и другие. Пятнадцать токарных стан­ ков переведены с бронзовых вкладышей на шарикоподшипники. Это опять дало значи­ тельную экономию цветного металла. Расход цветного металла на ремонтные работы сни­ зился на 100 кг.

Изготовление бронзовой водомерной арма­ туры для ПСТІ-200 переведено на стальную штамповку. Это также дало большую эконо мию цветного металла.

Не так давно коллектив отдела главного энергетика вел монтажные работы на двух си­ ловых подстанциях. Вместо медных шинопро­ водов распределительных устройств были сде­ ланы стальные. Качество работы распредели­ тельных устройств не ухудшилось. Электрики сэкономили около 400 кг меди.

Электромастерская получила не совсем обычный заказ. Нужно было срочно изготовить из листовой меди 30 бачков для газированной воды. Ремонтники изучили чертежи, посове­ щались между собой и точно в указанный срок выполнили заказ. Но бачки были изго­ товлены из нержавеющей стали. Медные ли­

58

сты общим весом в 150 кг были возвращены на склад.

Монтаж низковольтных распределительных шин ремонтники стали производить без при­ менения меди и сэкономили на этом в про­ шлом году 400 кг меди.

Медные троллеи на мостовых кранах в ряде цехов заменили на стальные, и это дало эко­ номию 240 кг меди.

Согласно технологии, шестерни смазочного

аппарата паровой машины СК-250 и СТ-125 отливались из бронзы. Весит такая деталь около килограмма. В процессе работы изна­ шивается только венчик. В настоящее время

корпус шестерни отливается из стали, и на не­ го потом одевается бронзовый венчик. В ре­

зультате на одной детали экономится 600 г цветного металла.

Наряду с успешным решением вопроса о заменителях, коллектив завода нашел немало других путей экономии цветных металлов.

Раньше шпиндель паросиловой установки ПСТІ-200 отливался из бронзы в кокиль. По­ лученная болванка резалась на две части. За­ тем каждая из них проходила механическую обработку на токарных станках. Вес шпинде­

59

ля — 120 граммов. В стружку уходило столь­ ко же ценного цветного металла, и это было предусмотрено технологией.

Коллектив отдела главного металлурга предложил отливать бронзовую болванку в кокиль диаметром 22 мм, а не 25 мм. Расход бронзы на одну деталь уменьшился на 50 граммов. Общая годовая экономия цветного металла составила около 10 кг, что вполне до­ статочно для отливки сверх плана 4—5 заго­ товок шпинделей.

Отливка другой детали, известной у про­ изводственников под названием «седло», про­ изводилась в кокиль в виде болванки диамет­ ром 60 мм и длиной 320 мм. Затем эта болван­ ка резалась на несколько заготовок с при­ пуском на механическую обработку свыше 5 мм. С каждой заготовки токарю приходилось снимать слой металла толщиной в 5 мм. Со­ кращение припусков на 4 мм нисколько не от­ разилось на качестве деталей. Расход бронзы сократился на 50 граммов на каждую деталь. За год будет сэкономлено около 10 кг.

Или такой пример. Втулка 33-77-4 имеет большие припуски на механическую обработ­ ку — до 10 мм. Такие допуски ничем не оправдывались. Значительное сокращение до­

60

пусков дало экономию 100 г цветного метал­ ла на каждой детали. Качество при этом не ухудшилось.

Втулка 76-60-25-525 отливалась глухой бол­ ванкой диаметром 50 мм и длиной 320 мм. В центре детали высверливалось отверстие диа­ метром 30 мм. Вес заготовки — 650 г, готовой детали — 100 г. Сокращение припусков на об­ работку и переход на отливку детали с внут­ ренним отверстием уменьшило расход метал­ ла на 200 граммов от каждой детали.

Были сокращены допуски при отливке в кокиль и по двенадцати видам других втулок. Только сокращение допусков уменьшило рас­ ход бронзы на несколько десятков кило­ граммов.

Под руководством начальника отдела Р. П. Кузина были разработаны мероприятия по совершенствованию технологии отливки дета­ лей, что повысило выход годного цветного ме­ талла на 0,5 процента и расход металла со­ кратился на 325 кг.

До недавних пор плавка цветного металла на заводе велась в печах с нефтяным отопле­ нием системы инженера Георгадзе. При этом за счет угаров терялось около 500 кг бронзы в месяц. Шагом вперед была замена этих пе­

61

чей дуговыми печами типа ДМК. Угар бронзы во время плавки значительно уменьшился. Но и печи ДМК — это вчерашний день нашей техники. На участке цветного литья в литей­ ном цехе № 1 установлена и работает высо­ кочастотная индукционная печь для плавки бронзы. При новом проце'ссе получения брон­ зы почти исключена загазованность. Кроме этого, на участке установлена и находится в стадии пуска другая печь для плавки алюми­ ния. Она работает на токах промышленной частоты.

У индукционных плавильных печей потери металла в виде угара меньше на 0,5 процента. Только это дает экономию по заводу в не­ сколько сот килограммов бронзы. Индукцион­ ные печи имеют и другие преимущества: они бесшумны в работе, не излучают лучистой энергии. Следовательно, и обслуживать их значительно легче.

Отдел главного энергетика провел большую работу по экономии цветных металлов.

Известно, например, что бронзовые вентили кислородных баллонов срабатываются за 3—4 месяца, а затем идут в утиль. Вес такого брон­ зового вентиля — 350 граммов. Изготовление его связано с рядом технических трудностей

62

и с большим отходом бронзы в стружку. Еже­ годно на заводе «расходовалось» около 400 вентилей. Теперь отслужившие свой срок вен­ тили кислородных баллонов реставрируются. В прошлом году кислородный цех не получил ни одного нового вентиля и сэкономил 140 кг бронзы.

Коллектив литейщиков первого цеха .пере­ шел на плавку бронзы под флюсом — под слоем древесного угля. В этом случае процесс окисления поверхности расплавленного метал­ ла замедляется. Это повысило выход годного литья на 300—350 кг в год.

При заливке жидким баббитом вкладышей часто получается особый вид брака, получив­ ший в литературе по литейному делу тер­ мин — «пористость металла». Не раз случа­ лось, что до трех процентов отлитых вклады­ шей браковалось из-за пористости. Переплав­ ка негодного литья увеличивала отходы цвет­ ного металла в виде угара. Соответственно возрастал расход электроэнергии. Все это ока­ зывалось на себестоимости вкладышей. Прак­ тика участков цветного литья других пред­ приятий показала, что этот вид брака можно свести до минимума путем рафинирования литья хлористым аммонием. Это было внедре­

63

но в первом цехе завода, что увеличило выход годного литья на 120 кг.

Был усилен контроль за изготовлением «скелетов» вкладышей для локомобилей и па­ росиловых установок. Механообрабатывающие цехи подавали «скелеты» с увеличенными внутренними диаметрами. При заливке слой баббита получался не 4 мм, как это положено по техническим условиям, а 5—6 мм. Иногда в месяц цех терял на этом до тонны баббита. В настоящее время литейщики принимают «скелеты» от представителей механосборочных цехов с проверкой по шаблону. Это дало боль­ шую экономию цветного металла.

Электрослесарь ремонтно-механического це­ ха А. А. Кондаков предложил в электрощи­ тах ШС медные шины заменить на стальные и только их наконечники изготовлять из меди, чтобы был хороший контакт в местах присое­ динения. Был изготовлен опытный образец. Испытания прошли успешно. Замена медных шин на сталь экономит на каждом электрощи­ те 4,5 кг цветного металла.

В цехе отремонтированы два силовых тран­ сформатора, восстановлена обмотка их кату­ шек. В результате сэкономлено 600 кг меди.

Монтажник-пирометрист кузнечно-термиче­

64

ского цеха А. Ф. Воронов обратил внимание на то, что в термической электрической печи типа А-60 очень быстро перегорает нагрева­ тельный элемент. Каждая такая спираль^ со­ стоит из шести секций, соединенных между собой звездой. При таком соединении подовая спираль очень сильно нагревается, и букваль­ но через неделю ее приходится менять. Тов. Воронов предложил секции спирали соединить по новой схеме. При этом на подовую спи­ раль приходится 10—15 квт от мощности пе

два провода № 428 (ПС-1000X2,5 кв) в одном кондукторе. Раньше укладывался только один провод. В результате стало возможным эко­ номить на каждом тепловозе по 5 погонных метров медного провода ПС-1000X2,5 кв.

Слесари-сборщики из бригады Т. Т. Зайце­ ва для замера цилиндрических и конических шестерен использовали свинцовые пластины. Длина каждой из них — 150 мм, толщина — 0,5 мм. Обычно после замены эти пластины выбрасывались. Сейчас же производственни­

ки этой бригады собирают эти пластины и от­ дают на переплавку. Расход свинца резко со­ кратился.

В ремонтной мастерской стали широко практиковать восстановление проводов вы­ шедших из строя электродвигателей. С элек­ тромоторов, поступающих на капитальный ремонт, снимается обмотка. Провода очищают­ ся от изоляции, стыкуются сваркой и вновь изолируются на обмоточном станке. Восста­ новленные таким образом обмоточные провода опять употребляются в дело. Только в про­ шлом году ремонтники сэкономили таким об­ разом около 2700 кг меди.

Рабочие и инженерно-технические работни­ ки арматурного цеха много потрудились над разрешением проблем, связанных с экономией цветного металла.

Во-первых, был создан отдельный участок для обработки деталей из цветных металлов. Стружка и другие отходы собираются и хра­ нятся в специальных ящиках. До этого неред­ ки были случаи, когда в один ящик ссыпались одновременно бронзовая и стальная стружка. Нетрудно понять, во что это обходилось заво­ ду, если он получает за 1 кг бронзовой струж­ ки около 0,5 рубля, а смешанной — почти в

66

три раза меньше. Теперь уже представители «Втормета» не предъявляют цеху претензий на засоренность цветных металлов отходами ста­ ли и чугуна.

Во-вторых, был наведен порядок в учете и хранении цветных металлов. Раньше мастер мог получить на складе любое количество бронзы или другого металла для изготовления той или иной детали. Как был израсходован этот металл, сколько его осталось, мастер не отчитывался. В настоящее время металл вы­ дается строго по лимитным карточкам.

Для отделения отходов цветных металлов от стружки черного металла изготовлен спе­ циальный магнитный сепаратор, и теперь цех сдает «Втормету» очищенные отходы цветных металлов.

Рационализаторы Людиновского тепловозо­ строительного завода разработали вопросы экономного расходования цветных металлов и включили их в темник рационализатора.

Так например: «Предложить конструкцию букс на подшипниках качения вместо бронзо­ вых без 'Снижения грузоподъемности на элек­ тромостовых кранах №№ 1,5 и 135»;

«Предложить более рациональные кон­ струкции деталей тепловоза широкой колеи