При генераторной схеме (рис. 226, д) припуск срезается про тяжкой, у которой зубья рабочей части имеют переменный контур прямолинейной или круглой формы, постепенно переходящий на профильный в соответствии с чертежом детали. Это значительно упрощает технологию изготовления протяжек. Генераторная схе ма — самая распространенная для изготовления прямоугольных, шестигранных и подобных по форме отверстий.
Групповая (прогрессивная) схема резания (рис. 226, е) пре дусматривает разделение срезаемого слоя на небольшое количество
|
|
J |
L |
Н 1 |
И Г Г |
|
|
Z, |
Лц |
І5 |
и |
|
|
Ja. |
Рис. 226. Элементы протяжки и схемы протягивания
частей. В этом случае срезаются толстые и сравнительно узкие стружки, что уменьшает усилие протягивания.
Протяжки. Шлицевые протяжки применяются для обработки прямых и винтовых шлицевых канавок с прямобочным и эвольвентным профилем в отверстиях деталей.
Прямобочные шлицевые канавки протягиваются последова тельно зубьями с подъемом а. Ширина'этих зубьев в равна ширине шлицевых канавок (рис. 227, а).
Припуск на одну сторону шлицевой протяжки определяется по формуле
A = 0,5Ao = 0,5(Do—D) мм,
где А0— припуск на диаметр;
D0— наружный диаметр шлицевого отверстия;
D — минимальный диаметр под протягивание.
Шлицевая протяжка имеет по длине те же конструктивные эле менты, что и круглая.
Шпоночные протяжки применяются для обработки шпоночных канавок при помощи специального приспособления — направляю щей втулки (рис. 227, в, г). Цилиндрический конец направляющей втулки с входит в станину, а другой конец а — в отверстие заготов ки. Вдоль всей втулки прорезана прорезь, в которой перемещается протяжка.
Плоские протяжки применяются для обработки плоских по верхностей, обычно по профильной и прогрессивной схеме. Протяж ка состоит из одной или нескольких рабочих секций 1, смонтирован ных на плите 4 (рис. 227, б). Планка 2 является опорой для рабочих секций. Для регулирования высоты режущих зубьев при меняются подкладки <3.
Сборные протяжки, позволяющие экономить инструментальную сталь, снабжены добавочными втулками, установленными после калибрующих зубьев. Эти втулки имеют несколько зубьев, полно
стью соответствующих параметрам калибрующих зубьев протяжки. При уменьшении размеров калибрующих зубьев из-за переточек их роль выполняют сменные втулки.
Протяжные станки. Протяжные станки делятся на: 1) горизон тально-протяжные для внутреннего протягивания (протягивание отверстий); 2) горизонтально-протяжные для наружного протяги вания (протягивание плоскостей); 3) вертикально-протяжные для внутреннего протягивания; 4) вертикально-протяжные для наруж ного протягивания; 5) горизонтально-протяжные непрерывного дей ствия; 6) специальные. ■
Горизонтально-протяжной станок (рис. 228) состоит из следую щих основных узлов: станины 8, рабочей каретки 11, приставной станины 7, поддерживающей ползушки 3 и ползушки вспомогатель ного патрона 5, гидропривода 10, гидропривода подвода и отвода протяжки 6, рабочего цилиндра 1, вспомогательного цилиндра 4, бака 9, управления 12 и узла охлаждения 2. Гидронасос 10 нагне-*
Рис. 228, Горизонтально-протяжной станок
тает масло в левую или правую полость цилиндра 1, перемещая шток с рабочей кареткой 11 вправо или влево. В каретке закреплен najpoH для крепления протяжки. Таким образом последняя полу чает перемещение в прямом и обратном направлении.
Рис. 229. Вертикально-протяжной станок
Протяжка пропускается замковой частью через отверстие детали и закрепляется в рабочемпатроне каретки. Деталь устанав ливается на сферическую прокладку, которая опирается на сферщ ческую впадину втулки, установленной в торце станины. Второй конец протяжки поддерживается ползушкой 3, с которой связана
|
|
|
ползушка вспомогательного |
патрона 5. Внутри станины 7 монтиру* |
ется гидропривод подвода и отвода протяжки. |
; |
Вертикально-протяжной станок для наружного протягивания (рис. 229) состоит из станины 6, тумбы 2, каретки 3, стола 1, элек трооборудования 8, механизма настройки ходов каретки 5, грузо подъемника 7, механизма для выгрузки стружки 10, охлаждения 4 , и смазки 9. По направляющим станины 6 перемещается возвратш> поступательно каретка 3 с установленной на ней инструментальной плитой с протяжками. Верхняя часть каретки крепится к штоку ци линдра, который размещен в вертикальной плоскости станины.
Рис. 230. Протяжные станки непрерывного действия
Гидронасос подает попеременно масло в верхнюю и нижнюю поло сти цилиндра, перемещая шток с кареткой вниз и вверх.
Обрабатываемая деталь устанавливается на столе станка, ко торый автоматически подводится к каретке до начала рабочего
хода, остается неподвижным |
во время рабочего хода и отводится |
после его окончания. |
’ |
Наружное протягивание может осуществляться на протяжных станках непрерывного действия.
Горизонтально-протяжной станок непрерывного действия
(рис. 230, а) имеет смонтированную в станине непрерывно движу щуюся цепь 1 с опорными плитами, на которых установлены при способления 2 с зажатыми в них деталями 3. Протяжка 4 непод вижна и установлена на инструментальной плите, которая прикреп лена к крышке станины. Деталь, установленная в приспособлении, помещается под протяжкой, осуществляя главное движение. Обслу живание этих станков обычно сводится к своевременной и правиль ной установке детали в приспособлении. Все остальные операции автоматизированы.
У протяжного станка непрерывного действия карусельного типа (рис. 230, б) протяжка 2 неподвижна, а детали 3, установлен ные в приспособлениях 1 на круглом столе 4, получают вращатель ное движение. В протяжных станках непрерывного действия установка и снятие детали выполняются на ходу станка.
Работы, выполняемые на протяжных станках, и применяемые приспособления. Поверхности, обрабатываемые методом протяги вания, должны быть предварительно подготовлены путем сверления
или растачивания. Наружные поверхности обрабатываются про тяжками без предшествующей обработки. Однако при применении профильной схемы протягивания требуется предварительная обра ботка плоскости на строгальном станке.
Протягивание внутренних и наружных поверхностей получило большое распространение на заводах массового и крупносерийного производства благодаря высокой производительности, чистоте об* работанных поверхностей (8—10-й класс) и точности обработки (2-й класс).
При работе на протяжных станках могут быть использованы универсальные приспособления, применяемые в металлорежущих станках (прижимные планки, машинные тиски и др.). Однако чаще всего применяются специальные приспособления.
§ 5. Обработка на сверлильных и расточных станках
На сверлильных и расточных станках можно производить сле дующие работы (рис. 231): сверление (а), зенкерование (б), раз вертывание (в), нарезание резьбы (г), зенкование (д) и пр. Для осу ществления этих операций режущий инструмент получает враща тельное движение и осевое перемещение — подачу. Сверлением можно получить отверстия 4-го или 5-го класса точности.
Элементы сверла. Основным режущим инструментом для полу чения отверстий является спиральное сверло (рис. 232, а). Оно со
стоит из рабочей части 1\, шейки /3, хвостовика /4 |
(цилиндрического |
или конического) и лапки /5 . |
|
|
|
Рабочая часть имеет две винтовые канавки для отвода стружки. |
Режущая часть /2 (рис. 232, б) |
состоит из двух зубьев |
4 и 6, |
сердцевины — серединной части 3, |
соединяющей |
оба зуба, |
кана |
вок 9, двух узких ленточек 2 и 7 для |
направления |
сверла в |
отвер |
стие, двух главных режущих лезвий 1 и 5 и поперечного лезвия или перемычки 8.
Хвостовик |
предназначен для закрепления сверла и передачи |
крутящего момента от шпинделя. |
Лапка (у сверл с коническим хвостовиком) служит для выбива |
ния сверла. |
|
372 |
. |
Углы режущей части сверла. Передний угол у измеряется в пло скости Б — Б (рис. 232, в), нормальной к главному режущему лез вию. Угол у зависит от угла наклона винтовой канавки со* Так как шаг винтовой канавки Н есть величина постоянная, угол ш (рис. 232, з) будет переменным по длине режущей кромки. С увеличением угла со увеличивается угол у.
Задний угол а (рис. 232, в) измеряется в плоскости, параллель ной оси сверла. Этот угол должен быть таким, чтобы не было тре
ния затылка сверла о поверхность резания по всей длине режущей кромки. При определении заднего угла необходимо иметь в виду, что его значение в процессе резания ар будет меньше а на величи
ну р, где р — угол наклона траектории движения точки на |
режу |
щей кромке. Из рис. 232, ж видно, что угол р при одной и |
той же |
подаче тем больше, чем меньше диаметр круговой траектории точки
на режущей кромке, т. е. чем ближе точка расположена к центру сверла: сср = а —р. У сверл средних диаметров а равен б—8° на пери ферии и должен быть увеличен до 25—27° у перемычки, что обеспе чивается соответствующей заточкой.
Угол при вершине сверла 2ф (рис. ' 232, в) измеряется между главными режущими лезвиями. Для обработки стали, чугуна и твер дой бронзы рекомедуется принимать 2ср=116—118°; для обработки алюминия, дюралюминия, силумина и электрона 2ф=140°; для об работки эбонита, целлулоида, мрамора и других хрупких материалов 2ф =
80-90°.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Угол наклона |
поперечного |
лезвия |
|
|
|
|
|
|
|
Чг в зависимости |
от диаметра |
|
сверла |
|
|
|
|
|
|
|
лежит в пределах 47—55°. |
заточкой |
|
|
|
|
|
|
|
Наряду |
|
с |
обычной |
|
|
|
|
|
|
|
(рис. 232, г) применяется двойная за |
|
|
|
|
|
|
|
точка сверл, позволяющая значительно |
|
|
|
|
|
|
|
повысить стойкость |
(рис. 232, |
<3). Для |
|
|
|
|
|
|
|
улучшения условий резания и повыше |
|
|
|
|
|
|
|
ния стойкости применяют сверла с под |
|
|
|
|
|
|
|
точенными |
перемычкой |
и |
ленточками |
|
|
|
|
|
|
|
(рис. 232, е). |
|
|
защемления |
сверла |
|
|
|
|
|
|
|
Во избежание |
|
|
|
|
|
|
|
ему дают обратную конусность в сто |
|
|
|
|
|
|
|
рону |
хвостовика |
(примерно |
0,05 мм |
|
|
|
|
|
|
|
на 100 мм длины). |
|
сверл, |
|
иногда |
|
|
|
|
|
|
|
Кроме |
спиральных |
|
|
|
|
|
|
|
|
применяются центровочные (для за- |
Рис. 233. Зенкеры: |
|
центровывания |
заготовок), |
перовые |
а — трехперый |
для |
отверстий |
(для сверления отверстий в твердых |
диаметром |
до 30 м м \ |
б |
— четы |
поковках и |
литье), |
сверла |
для |
глубо |
рехперый |
|
насадной |
для |
отвер |
кого сверления. |
|
|
|
|
|
|
стий диаметром |
до 100 м м , |
в — |
|
|
|
|
|
|
для образования цилиндрических |
Другие |
|
инструменты, |
применяе |
углублений |
в |
отверстиях; |
г — |
|
для образования |
конических |
уг |
мые на сверлильных станках. Зенкеры |
лублений |
в отверстиях; |
д — для |
(рис. 233) |
предназначаются для обра |
зачистки |
торцевых поверхностей |
|
|
|
|
|
|
|
ботки |
ранее |
просверленных |
отверстий, |
а также для первичной обработки |
литых |
и |
штампованных |
отвер |
стий. Часто ими исправляют погрешности просверленных отверстий перед их развертыванием.
Зенкерованием можно получить отверстия по 4-му или 5-му классу точности. Среднее значение припусков под зенкерование (после сверления) — 0,5—3 мм на сторону.
Зенкер (рис. 234, а) имеет следующие основные части: а) ре жущую /, несущую режущие кромки и выполняющую основную ра боту резания; б) калибрующую (направляющую) II, имеющую узкие фаски и служащую для направления зенкера в отверстии в процессе резания; в) хвостовик IV, служащий для закрепления зен кера; г) шейку III.
Геометрические параметры зенкера приведены па рис. 234, б.
