Файл: Казаков А.П. Технология и организация перегрузочных работ учебник.pdf

узлах и сигнализирующими о возможности их появления; самоцентрирующими опорами и сигнализаторами схода и обрыва ленты; меха­ низмами очистки ленты; автоматическими натяжными станциями с датчиками ограничения натяжения ленты.

На рис. 94 показана блок-схема автоматического управления лен­ точными конвейерами на причале.

При нажатии пусковой кнопки на пульте управления ПУ срабаты­ вает реле звуковой сигнализации, включающее на рабочих местах си-

Рис. 94. Схема автоматического управления ленточными конвейерами на причале:

Реле времени в линейных блоках обеспечивает включение и выклю­ чение магнитных пускателей приводов конвейеров с необходимой вы­ держкой времени, а также предотвращает немедленное срабатывание аппаратуры при кратковременном снижении скорости ленты того или иного конвейера, вызванном случайными причинами.

Линейный блок Л4 замыкает цепь магнитного пускателя П4, ко­ торый включает электродвигатель Д4 погрузочного конвейера. После окончания разгона двигателя Д4, когда лента конвейера приобретает заданную скорость, датчик ДС посылает импульс в линейный блок Л4. От этого импульса срабатывает реле, которое через линейный блок ЛЗ и магнитный пускатель ПЗ включает двигатель ДЗ следующего кон­ вейера. Таким образом последовательно включается вся цепочка кон­ вейеров. Последним включается двигатель Д1 привода питателя. Оста-

118

новка конвейеров происходит в обратной последовательности. Для срочной остановки всех конвейеров служат аварийные кнопки. Имеют­ ся также кнопки для индивидуального пуска и остановки конвейеров. Контроль режима работы привода, ленты и других узлов конвейера осуществляется с помощью датчиков (рис. 95).

При обрыве ленты любого конвейера, уменьшении ее скорости ниже допустимой или сходе в сторону соответствующие датчики (ДР, ДС, ДК) подают сигнал в линейный блок, который через магнитные пуска­

тели останавливает неисправный конвейер и конвейеры, подающие на него груз. При завале пересыпных воронок сигнал на остановку пере­

дается датчиками ДЗ.

Степень заполнения грузом конвейерной ленты контролируется дат­ чиками, показания которых с помощью сельсинов передаются операто­ ру в рубку. В зависимости от толщины слоя материала 1 на ленте (рис. 95, а) меняется угол отклонения лопатки 2, прикрепленной одним концом к валику 3 сельсина-датчика 4, При рассогласовании положе­ ния роторов сельсина-датчика и сельсина-приемника ротор последне­ го под действием синхронизирующего момента поворачивается на тот же угол и стрелкой показывает степень заполнения ленты.

Если лента конвейера перегружена, лопатка отклоняется на такой угол, при котором замыкаются специальные контакты реле времени, посылающего импульс на закрытие затворов бункера. Если отклоне­ ние произошло из-за случайной неровности груза на ленте, то реле

времени не успеет сработать и затворы не закроются.

Для регулирования заполнения ленты используют также автома­ тические конвейерные весы (рис. 95, б) и радиоактивные датчики

119

(рис. 95, в), в которых пучки гамма-лучей от источников 1 идут к при­ емникам излучения 2, преобразуются в сигналы в преобразователе потока 3 и воздействуют на показания прибора 4. Эти сигналы исполь­ зуются для суммирования перемещаемого груза интегрирующим

устройством 5 и для управления с помощью сервомотора 6 затво­ ром бункера.

В качестве датчиков скорости обычно служат тахогенераторы, при­ соединяемые к одному из ведомых барабанов или через специальный ролик к холостой ветви ленты. Сигнал тахогенератора усиливается и вводится в цепь сигнализации и управления.

Контроль за пробуксовкой ленты из-за перегрузки, разрыва, рас­ тяжения ленты и других причин может осуществляться с помощью двух строго одинаковых тахогенераторов, один из которых вращается ве­ дущим барабаном, а другой — лентой. При пробуксовке ленты ско­ рость одного тахогенератора уменьшается, что вызывает разбаланс

измерительного моста и срабатывание реле, воздействующего на систе­ му управления и сигнализации.

Боковой сход ленты контролируется реле, установленными через определенные интервалы по обе стороны груженой ветви, — воздей­ ствие ленты на выступающие рычаги реле вызывает их срабатывание.

^Датчик продольного разрыва ленты выполняется в виде подпружинной площадки, размещаемой под груженой ветвью конвейера. Груз, попадая через продольный разрыв на площадку, сжимает пружины площадки и размыкает контакты реле, включенного в цепь управления.

Наиболее просто контроль за пересыпанием груза в перегрузочных узлах (воронках, рукавах и т. п.) осуществляется с помощью гаммареле и радиоактивного излучателя (рис. 95, г), которые не имеют вра­ щающихся и выступающих частей и не могут быть повреждены. При завале рукава (течки) 2 пучок радиоактивных лучей 5, выпускаемый излучателем 3, прерывается грузом, что приводит к срабатыванию гам­ ма-реле 4 со счетчиком радиоактивных частиц и выключению привода подающего конвейера 1. После ликвидации завала привод подающего конвейера включается автоматически. Состояние пересыпных устройств контролируется также датчиками с лопаткой, вмонтированной в стен­

ку рукава и связанной с реле или датчиками со свободно подвешенным флажком (см. рис. 95, д).

Для автоматического контроля заполнения и опорожнения силосов и бункеров используют мембранные, диафрагменные, фотоэлектриче-

ские, радиоактивные, поплавковые, электрические и другие датчики

(рис. 96).

Импульсы, посылаемые датчиками уровня, используются для сиг­ нализации о степени заполнения бункеров и силосов и для автомати­ ческого включения и выключения электроприводов затворов, питате­

лен, конвейеров, сбрасывающих тележек и других погрузочно-разгру­ зочных устройств, связанных с бункерами.

Применяется ряд автоматизированных способов загрузки вагонов навалочными грузами [24, 53].

На рис. 97 приведена схема автоматизированной загрузки вагонов передвижным ленточным конвейером (с контролем по весу) Вагоны

120

Рис. 96. Датчики контроля уровня груза в бункерах и силосах:

а — поплавковый; б — мембранный; в — диафрагменный; г — фотоэлектрический

на весы 5 передвигает толкатель 7, приводимый в движение маневро­ вой лебедкой 4. После постановки вагона на весы с помощью привода 3 опускается загрузочный желоб 6 и включается погрузочный конвейер 2, который периодически передвигается на 0,8—1,0 м по мере загрузки вагона. Груз на конвейер подается из бункера питателем 1. Когда в вагон будет погружено необходимое количество груза, весы подают импульсы на остановку конвейера и поднятие желоба. Маневровая лебедка откатывает загруженный вагон, и на весы ставится под погрузку следующий вагон. Для отключения приводов конвейера и жело­ ба в крайних положениях используются конечные выключатели КВ, КН. Заполнение емкостей и воронок контролируется датчиками уров­ ня ЭТ.

Автоматизация всех операций по зацепке и передвижению вагонов может быть осуществлена с помощью маневровой тележки с авто­ сцепкой.

Рис. 97. Схема автоматизированной загрузки полувагонов передвижным лен­ точным конвейером с контролем по весу

121

Для эффективного использования гидромеханических установок большое значение имеет регулирование и поддержание оптимального режима их работы, обеспечивающего высокую производительность. Для стабилизации консистенции пульпы при работе гидроперегружа­ телей разработаны системы автоматизации. Консистенция пульпы и заиление трубопроводов контролируются с помощью датчиков. На основании полученной от датчиков информации об отклонении регу­ лируемых параметров автоматически регулируется число оборотов грунтового насоса, скорость протяжки разгружаемого судна и коли­ чество воды, подаваемой к всасывающему наконечнику землесоса.

зометрическими элементами (дат­ чиками), которые образуют измерительный мост 2\ усилитель постоян­

ного тока 4\ релейный компенсирующий блок 6; счетно-суммирующая машина с печатным устройством 7; контрольное фоторелейное устрой­ ство о (с источником света а и фотоэлементом б), фиксирующее по междувагонному просвету проход вагона через весы; блок питания 1.

При медленном (до 5 км/ч) движении нерасцепленных вагонов на­ грузка от каждой тележки или пары колес воспринимается упругими элементами весовых датчиков весоизмерительной площадки. От нагруз­ ки колес элементы сжимаются, вследствие упругой деформации ме­ няется их электрическое сопротивление и на выходе измерительного моста 2 появляется сигнал (напряжение, пропорциональное весовой нагрузке). Этот сигнал усиливается электронным усилителем 4 и посы­ лается в релейно-компенсирующий блок 6, который компенсирует воз­ никшие напряжения моста путем выключения отсчетно-компенсиру- ющих реле. В момент полной компенсации напряжение на выходе моста будет ^равно нулю. Релейный блок снабжен четырьмя группами реле разной чувствительности. Реле первой группы отсчитывает десятки

передачу данных на устройство, суммирующее величины нагрузки и записывающее результаты взвешивания каждого вагона и всей подачи

122

в целом на карту или ленту. Показания взвешивания могут передавать­ ся на расстояние. Для повагонного отсчета веса служит фотоэлектри­ ческий датчик, регистрирующий последовательность прохождения вагонов. При скорости движения вагонов 5 км/ч потребное время на взвешивание одной тележки четырехосного вагона составляет 0,35 сек.

Точность взвешивания весов не должна отклоняться от массы взве­ шиваемого груза более чем на +0,5% . Многие современные тензоме­ трические весы пока не обладают такой точностью.

В настоящее время ряд портальных кранов оборудован автома­ тическими крановыми весами [28]. Действие весов основано на изме­ нении величины отклонения обоймы подвижных блоков пропорцио­ нально изменению суммарного натяжения грузовых канатов.

Крановые автоматические весы позволяют выполнять различные операции по взвешиванию и учету перегружаемого груза: разовый и суммарный отсчеты веса, подсчет числа циклов, выполненных краном, взвешивание при загрузке вагона. В последнем случае, когда до пол­ ной загрузки вагона не хватает 4—5 т груза, весы включают звуковой сигнал. После этого крановщик захватывает необходимое до полной загрузки вагона количество груза, проверяя вес его по шкале разово­ го отсчета. При загрузке вагона до весовой нормы весы снова пода­ ют звуковой сигнал.

Автоматические конвейерные весы устанавливают на груженой вет­ ви ленты. Опираются они на рычажную систему весового механизма. Движущийся груз автоматически взвешивается и суммируется с ранее прошедшим грузом. Конвейерные весы используют не только для уче­ та количества перегруженного за определенный период материала, но и для регулирования подачи грузов на конвейер до полного использо­ вания заданной производительности.

Анализ развития современных способов перегрузки, наметившиеся тенденции в этой области и проводимые исследования позволяют от­ метить следующие основные направления в развитии перегрузочных работ с навалочными грузами:

применение для погрузки в суда высокопроизводительных (до 6000 т/ч) конвейерных установок в сочетании с саморазгружающимися вагонами или вагоноопрокидывателями, оборудованными автома­ тическими средствами;

использование для выгрузки из судов навалочных грузов грейферно­ конвейерных установок и портальных кранов с бункером и выкидным конвейером, установленными на портале;

увеличение грузоподъемности крановых установок до 15—25 т; стремление использовать для выгрузки судов специальные установ­ ки непрерывного действия (норийно-конвейерные, роторно-конвейер­ ные), обеспечивающие высокую производительность, поточность пере­

мещения и автоматизацию управления; применение средств гидромеханизации для выгрузки песка и песча­

но-гравийной смеси; создание новых типов транспортных средств, максимально приспо­

собленных для комплексной механизации: полностью открытых судов, вагонов с открывающимися крышами и т. д.;

123