Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

схеме 1, наибольшая—800 мм по схеме 4. Таким образом, наи­ более выгодным вариантом обработки является схема 1. Однако ее применение часто ограничивается резким изменением глубины резания (в данном примере от 11 до 3,5 мм), которую можно уменьшить, если воспользоваться схемами 2 или 3. Обработку по схеме 4 следует применять только в том случае, если ступенчатые участки вала значительно отличаются по диаметру.

на пробные отсчеты и замеры длины. Для этого левый торец или уступ заготовки поджимают к регулируемому шпиндельному упо­ ру 1 (рис. 48, а), к уступам 2 прямых или обратных кулачков па­ трона (рис. 48, б и в) или к уступу 3 небольшой выточки (рис. 48, г), которую выполняют в комплекте сырых кулачков.

При обработке в центрах благодаря разной глубине' центровых отверстий заготовки могут занимать различное продольное поло­ жение. В этом случае в шпиндель устанавливают поводково-пла­ вающий (см. рис. 32) или упорно-плавающий (рис. 49) центры, обеспечивающие достаточно высокую точность продольного поло­ жения заготовок на станке.

В упорно-плавающем центре (рис. 49) центр 5 установлен в отверстие корпуса 2 и поджимается пружиной 1 к закаленному упору 4. Заготовка поджимом заднего центра доводится торцом к упору 4, после чего плавающий центр 5 стопорится винтом 3 на время обработки данной детали. При установке очередной заго­ товки винт 3 освобождается.

Р а б о т а по упорам. - Для повышения производительности обработки деталей со ступенчатыми поверхностями токарный ста­ нок рекомендуется настраивать по продольным и поперечным упо­ рам. Такие упоры позволяют значительно сократить время на из­ мерения и отсчет размеров.

Продольные упоры (рис. 50) устанавливаются и закрепляются на передней направляющей станины. Положение их на станине определяют при изготовлении первой детали из партии, у которой линейные размеры выдерживают по разметке или по продольному лимбу. Если требуется обработать несколько ступеней на детали, между упором и кареткой суппорта на станину укладывают мер­ ные плитки (длиноограничители). Для точной регулировки раз­ мера упоры часто снабжаются микрометрическим винтом (рис. 50, б).

При обработке коротких ступенчатых поверхностей применя­ ют различные конструкции многопозиционных регулируемых упо­ ров барабанного типа или с откидными длиноограничителями.

Пример обтачивания ступенчатого вала посредством продоль­ ного упора и мерных плиток показан на рис. 51. Ступень а\ обта­ чивают до подхода суппорта к плитке 1. Сняв ее, обтачивают сту­ пень а2 до момента, когда суппорт упрется в плитку 2. После это­ го удаляют плитку 2 и протачивают ступень о3 непосредственно до упора 3.

Автоматическое выключение механической подачи суппорта при подходе до упора осуществляется предохранительным меха­ низмом фартука, рассчитанным на определенное усилие подачи. На станках, не имеющих такого механизма, подачу следует вы­ ключать за несколько миллиметров до подхода суппорта к упору. Оставшуюся длину обрабатывают перемещением суппорта до упо­ ра вручную. Если не выполнить этого условия, поломка станка не­ избежна.

Поперечные упоры (рис. 52) устанавливаются на суппорте. Не­ подвижная часть упора 1 со штифтом 2 закрепляется на каретке

Рис. 52. Поперечный упор.

винтами 6. Подвижную часть 5 устанавливают в необходимом по­ ложении и закрепляют винтами 4 на боковой стороне поперечных салазок. Винт 3 служит для регулировки упора на размер. Такой упор настраивают по первой заготовке из партии пробной обточ­ кой ее конца. Когда требуемый размер получен, винт 3 доводят вплотную до штифта 2. Если нужно обработать несколько ступеней разных диаметров, между винтом 3 и штифтом 2 устанавливают мерные плитки соответственно высоте уступов.

При пользовании жесткими поперечными упорами маховичок перемещения суппорта следует поворачивать плавно без приложе­ ния значительных усилий. Иначе вследствие прогиба деталей упо­ ра установленный размер будет сбиваться. По этой причине для получения точных размеров (2—3-го классов) поперечные упоры снабжаются индикатором.

3. Режим резания при обтачивании. Для обеспечения высокой производительности следует работать с наибольшим режимом ре-

закия. Однако его величина ограничивается режущими способно­ стями резца, мощностью станка, жесткостью обрабатываемой де­ тали и инструмента, точностью обработки.

Режим резания должен быть наивыгоднейшим для данных условий работы. С этой целью его элементы рекомендуется назна­ чать в определенной последовательности; сначала принимать наи­ большую возможную глубину резания, затем наибольшую допу­ стимую подачу и после этого скорость резания в зависимости от всех условии обработки. Этот порядок действии можно изобра­ зить так;

t-*-S -у V.

Глубину резания выбирают в зависимости от величины при­ пуска на обработку, ’жесткости детали и резца, точности обработ­ ки. Если условия позволяют, весь припуск выгодно срезать за один проход. Когда это выполнить нельзя (большой припуск, малая жесткость детали и резца), обработку ведут за несколько прохо­ дов. Точные поверхности также обтачивают вначале предваритель­ но, затем окончательно с малой глубиной резания 0,5—1 мм.

Подачу принимают в зависимости от вида обработки. При черновом точении она ограничивается жесткостью детали, резца и мощностью станка, при чистовом — чистотой обработки.

Для получения лучшей чистоты обработки подачу следует принимать меньшей. Для резцов с большим радиусом закругления вершины при прочих равных условиях подача может быть выбрана большей.

Скорость резания оказывает наибольшее влияние на продол­ жительность работы резца. С ее увеличением резко ускоряется из­ нос инструмента, требуется более частая его замена, переточка. Все это снижает общую производительность работы и увеличивает материальные затраты, связанные с изготовлением деталей. Поэто­

бины резания, подачи, геометрии резца, свойств смазывающе-ох- лаждающей жидкости.

Скорость резания может быть принята большей; при обработ­ ке менее твердых и прочных металлов с небольшой глубиной ре­ зания и подачей, для резцов из более теплостойких материалов с большими углами при вершине е, а также при применении смазы- вающе-охлаждающих жидкостей.

Для ориентировочного назначения режима резания в учебных целях можно пользоваться средними значениями его элементов для наружного точения, приведенных в табл. 1.

Зная скорость резания, определяют необходимое число оборо­ тов заготовки по формуле (5)..

Пример 1. Назначить режим резания для обтачивания детали из стали 40 . диаметром 30 мм, длиной 60 мм проходным прямым резцом с пластинкой твер­

Средние значения элементов режима резания для наружного точения.

1. Глубина резания t и подача S

Примечание. При выборе конкретных значении глубины резания, подачи и ско­ рости резания руководствоваться соответствующими указаниями из текста.

Р е ш е н и е . Учитывая достаточную жесткость детали, небольшой припуск и невысокую точность обработки, обтачивание можно выполнить за один проход резца. Глубину резания определяем по формуле (2):

ММ.

Чистота 3-го класса соответствует черновой обработке, для которой по таблице 1, п. 1 выбираем подачу 5=0,6 мм/об.

Учитывая небольшие значения твердости обрабатываемого металла, глуби­ ны резания и подачи, а также материал резца, из табл. 1, п. 2 принимаем скорость резания о=140 м/мин.

Число оборотов определяем по формуле (5) :

п = 320 - = 320 1320 об/мин.

Окончательно значения подачи и числа оборотов принимают ближайшими из имеющихся на станке.

Пример 2. Для условий примера 1 назначить режим резания, если обтачи­ вание ведется резцом из быстрорежущей стали Р9.

4. Брак цилиндрических поверхностей. При обработке цилинд­ рических поверхностей может возникнуть ряд погрешностей, основ­ ные виды, причины н способы устранения которых приведены в табл. 2.