Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

При обработке стали ручную подачу выполняют в пределах 0,1—0,3 мм/об (большие значения для более крупных разверток), для чугуна примерно в 1,5 раза выше. Скорость резания принимают для предварительного перехода 6—8 м/мин, для чистового — 4— 5 м/мин. Охлаждение то же, что и для цилиндрических разверток (см. гл. Ill, § 7).

Рис. 139. Комические развертки:

а — предварительная; б — чистовая.

Вопросы и задания для повторения

1.Какие технические требования необходимо выдержать при обработке конусов?

2.Назовите способы обработки конусов на токарном станке.

3.Укажите область применения способа обработки конусов в смещенных центрах, его достоинства и недостатки.

4.Как определяют величину поперечного смещения задней бабки?

5. Определите смещение задней бабки для обтачивания конуса: D= 50 мм, L = 280 мм, /= 100 мм, а=2°30'.

6. Как можно установить требуемую величину поперечного смещения зад­

ство и принцип действия.

11.Как выполняется подготовка поверхности заготовок под обработку ко­ нусов точением?

12.Объясните способ обработки конических отверстий развертками.

§ 3. Измерение и контроль конусов

Определение годности конусов может выполняться поэлемент­ но или комплексно.

Первый метод преимущественно применяют при изготовлении конусов невысокой точности. В этом случае каждый элемент ко­ нуса измеряют отдельно линейкой, штангенциркулем, угломером или проверяют шаблоном.

Для измерения углов уклона а или конуса 2а пользуются универсальными угломерами, один из которых (тип УМ) показан на рис. 140. Угломер предназначен для измерения наружных углов в пределах от 0 до 180°, Он состоит из полукруглого основания 2

сградусной шкалой, неподвижной линейки 1, подвижной линейки 7

споворотным сектором 6. К сектору прикреплен нониус 4 с ценой деления шкалы 2'. Предварительная настройка угломера на требуе­

мый угол осуществляется поворотом линейки 7 И сектора 6 вруч­ ную, окончательная — гайкой 3 микрометрического винта. После этого угломер стопорится зажимом 5. Углы 0—90° измеряют угольником 8 (рис. 140, б), свыше 90°— без угольника (рис. 140, е).

Комплексным методом проверки годности пользуются при из­ готовлении деталей с точными сопрягаемыми коническими поверх-

Рис. 140. Универсальный угломер УМ (а) и способы измерения им ( бив) .

ностями. Такую проверку выполняют калибрами-втулками и проб­ ками (рис. 141), позволяющими определить точность одного из диаметров и формы конуса.

Для проверки точности диаметра на конусных калибрах-втул­ ках (рис. 141, а) имеется контрольный уступ 1, между плоскостями которого должен находиться торец проверяемой детали. На калибрах-пробках (рис. 141,6)

выполняется уступ 2 или конт­ рольные риски 3, предназна­ ченные для этой же цели.

При проверке конического отверстия калибром-пробкой (рис. 141, в) ее вводят в от­ верстие детали легким нажи­ мом руки. Если диаметр кону­ са выполнен в пределах до­ пуска, предусмотренного чер­ тежом, торецдетали должен располагаться между конт­ рольными рисками калибра.

Взаимное прилегание по­ верхностей отверстия и калибра проверяют методом «на краску».

Для этого на коническую поверхность калибра карандашом нано­ сят три продольные риски примерно на равном расстоянии по окружности. Затем калибр плотно вводят в отверстие и провора­

чивают. По характеру истирания рисок судят о годности детали. Форма конуса считается правильной, когда риски истираются равномерно по длине.

Проверка точности наружного конуса калибром-втулкой вы­ полняется аналогично, за исключением того, что риски в этом слу­ чае наносят на контролируемую конусную поверхность детали.

Вопросы для повторения

§ 4. Брак при обработке конусов

Характерные виды брака при обработке конических поверх­ ностей следующие: 1) непрямолинейность образующей конуса; 2) неправильная конусность; 3) неверные диаметры при правильной конусности; 4) недостаточная чистота обработки.

Непрямолинейность образующей получается при установке вершины резца выше или ниже линии центров станка. Устранить это можно проверкой и правильной установкой резца.

Неправильная конусность получается при неточном повороте верхних салазок или конусной линейки на угол уклона конуса; при неправильном смещении задней бабки; при разной длине заготовок или неодинаковой глубине центровых отверстий у них; при непра­ вильной установке углового резца. Эти погрешности устраняются более внимательной наладкой станка, проверкой длины заготовок и размеров центровых отверстий.

Неверные диаметры конуса при правильной конусности могут получиться в результате неточной длины конического участка де­ тали, ошибок отсчета установки резца на размер по лимбу. В не­ которых случаях такой вид брака можно исправить подрезкой тор­ ца детали. Брак предупреждается проверкой длины конического участка заготовки и более внимательным выполнением отсчетов по лимбу.

Недостаточная чистота обработки является следствием тех же причин, что и при точении цилиндрических поверхностей.

Вопросы для повторения

1.Укажите основную причину непрямолинейности образующей конуса.

2.Вследствие чего может возникнуть неправильная конусность?

3.Как можно изменить диаметр конуса в случае неверного его выполнения?

4.В результате чего может получиться недостаточная чистота обработки?

Глава VII

ТОКАРНЫ Е СТАНКИ

§ 1. Краткий обзор истории развития токарных станков

История токарных станков — это долгий путь от примитивных токарных устройств до современных высокопроизводительных станков.

В Египте еще за несколько тысячелетий до нашей эры применя­ лись простейшие токарные устройства для обработки деревянных и каменных изделий с цилиндрическими и фасонными поверхностя­ ми. На них заготовка устанавливалась в деревянных конусных на­ конечниках, которые в свою очередь закреплялись на двух стой­ ках. Режущий инструмент в виде заостренного стержня из твер­ дых пород камня или металла удерживался руками, опирался на подставку и перемещался вдоль или поперек обрабатываемой де­ тали. Вращение заготовки осуществлялось обвитой вокруг нее те­ тивой лука.

Понятно, что для работы на таких станках требовалось одно­ временное участие двух человек: один должен был двигать лук и придавать заготовке вращательное движение, а другой — резцом выполнять обработку детали.

Изделие обрабатывалось при движений лука только в одну сто­ рону, а обратное движение было холостым. Значительно позже был применен ножной привод при помощи коленчатого вала наподобие сохранившегося еще до настоящего времени привода переносного точильного станка. Это усовершенствование дало возможность ис­ пользовать для работы нёпрерывное вращательное движение заго­ товки, и отпала необходимость участия второго человека.

Однако по мере развития производства металлических изде­ лий удерживать и перемещать резец вручную становилось все труднее.

В начале XVIII в. выдающийся русский механик и изобрета­ тель Андрей Константинович Нартов впервые в мире сконструиро­ вал и изготовил токарный станок с механическим перемещением суппорта. Этим изобретением было положено начало созданию сов­ ременных токарных станков. В станках А. К.. Нартова использо­ вался уже ряд металлических деталей передач движения: шкивы, зубчатые колеса, рейки, винты. Однако эти станки по-прежнему приводились в движение человеком посредством маховика или длинной рукоятки.

С появлением паровой машины, двигателя внутреннего сгора­