Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

большей скоростью не менее одного часа температура подшипников шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наимень­ ших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же вре­ мени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибра­ ции; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко, без значительных физических усилии и не сопровождаться рывками и ударами. Тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при его выключении. Рукоятки управления должны надежно фик­ сироваться в установленных положениях. Смазка должна поступать ко всем предусмотренным местам.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необ­ ходимо обратить внимание на плавность и равномерность механи­ ческих движений последнего, безотказность выключения подачи при соприкосновении с упором (если в фартуке предусмотрена предох­ ранительная муфта), равномерность прилагаемого усилия при руч­ ных перемещениях суппорта по всей длине движения, нормальную работу блокировочного устройства.

Проверке подлежит также работа электрооборудования. В пе­ реключателях, кнопочных станциях и других аппаратах не допус­ каются даже малейшие неисправности.

Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обра­ батывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности. Допус­ кается кратковременная перегрузка до 25%. Все механизмы долж­ ны работать нормально. Особое внимание уделяют действию фри­ кционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегруз­ ке. Предохранительная муфта фартука должна надежно срабаты­ вать при достижении расчетного допустимого усилия подачи.

Проверка станка на точность и чистоту обработки. Точность нового и капитально отремонтированного станка должна удовлет­ ворять нормам соответствующих стандартов,- Стандарты предус­ матривают два способа проверки: 1) практическую — изготовле­ нием контрольных образцов с последующей их проверкой универсаль­ ными измерительными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

По первому способу выполняют обтачивание валика, закреп­ ленного в патроне, диаметром не менее ‘Д высоты центров и дли­ ной три диаметра, но не более 500 мм. Обработанный валик прове­ ряется на овальность и конусообразность. При этом отклонение должно быть не более 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм.

Перпендикулярность хода суппорта проверяют обтачиванием торцовой поверхности образца диаметром не менее высоты центров.

Плоскостность обработанного торца проверяют линейкой и набором щупов. Погрешность допускается только в сторону вогну­ тости — 0,02 мм при диаметре образца 300 мм.

Чистота поверхностей образцов при чистовом обтачивании должна находиться в пределах 6—7-го классов.

По второму способу проверяют геометрическую точность стан­ ка, которая включает: прямолинейность движения суппорта, парал­ лельность оси шпинделя и направляющих задней бабки в на­ правлении продольного перемещения суппорта, биение шпинделя, соосность его с пинолыо задней бабки и др. Такая проверка дает возможность выявить конкретные причины брака обрабатываемых деталей.

Методы выполнения некоторых основных проверок токарновинторезных станков нормальной точности и допустимые отклоне- 'ння для них по ГОСТу 42—56 приведены в табл. 17.

1. Каким проверкам должен подвергаться станок перед вводом в эксплу­ атацию?

2. Как устанавливаются п выверяются токарные станки на фундаменте? 3. Объясните назначение и выполнение испытаний станка на холостом ходу

ипод нагрузкой.

4.Как выполняется практическая проверка точности работы станка?

5.Объясните основные методы проверки геометрической точности токар­ ного станка.

§ 2. Обработка фасонных поверхностей фасонными резцами

Область применения и резцы. Такой способ применяют для из­ готовления детален партиями в условиях серийного производства при небольшой ширине фасонного участка примерно до 40—50 мм. Обработку ведут стержневыми, призматическими и круглыми фа­ сонными резцами (рис. 189), режущая кромка которых имеет фор­ му контура детали.

С т е р ж н е в ы е р е з ц ы (рис. 189, а) имеют наиболее прос­ тое устройство. Ихчаще всего изготавливают цельными с пластин-

Рис. 189. Разновидности фасонных резцов: а — стержневой; б — призматический; а — круглый.

кой быстрорежущей стали или твердого сплава, иногда — сборными в виде быстрорежущей пластины, механически закрепленной в пазу державки. Фасонный контур таких разцов образуется заточкой зад­ ней поверхности. При этом форму режущей кромки подгоняют по шаблону (рис. 190, а).

После заточки на режущей кромке резца могут остаться за­ зубрины. Если их не удалить, поверхность детали получится шеро­ ховатой. Поэтому стержневые резцы рекомендуется дополнитель­ но доводить по задней поверхности.

Доводку выполняют круглым чугунным притиром (рис. 190, б).

линии центров станка и выверяют по притиру. Включив обратное вращение шпинделя, подводят резец вплотную к фасонному участ­ ку притира и слабым поджимом производят доводку.

Чтобы исключить искажение контура детали, передний угол стержневых фасонных резцов делают равным 0°. Задний угол вы­ полняют в пределах 10—12°. Переточку резца по мере затупления производят только по передней поверхности, пока сохраняется фа-