Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

Обкатка с симметричным расположением ролика на двух опо­ рах (рис. 202, а) используется для обработки наружных цилиндри­ ческих и конических поверхностей на проход. Ролик имеет сфе­ рический профиль (рис. 203, а). При необходимости обработки сту­ пенчатых поверхностей, уступов и торцов применяют обкатку с од­ носторонним расположением ролика (рис. 202, б), формы рабочего профиля которого изображены на рис. 203, б, s и а. Для обкатыва-

Рнс. 202. Инструменты для упроч­ няющей обработки:

а, б, в, г — обкатки; д — раскатка.

ния уступов и торцов ролик располагают под углом 5—15° к обра­ батываемой поверхности.

Ролики изготавливаются из легированных сталей XI2М или 9ХС и закаливаются до твердости HRC 58—65.

оГ

Шариковые обкатки и раскатки (рис. 202, в, г, д) снабжены пружиной, которая обеспечивает равномерное давление шарика на деталь. Необходимое давление пружины в зависимости от свойст­ ва обрабатываемого материала устанавливается регулировочным винтом. Такие обкатки и раскатки позволяют успешно обрабаты­

вать нежесткие детали, так как шарик, имея точечный контакт с поверхностью, не нуждается в сильном поджиме. Обкатки (рис. 202, в) удобны для обработки торцов и уступов.

Для обкаток используются 'шарики из подшипников качения. Алмазные наконечники 1 (рис. 204) предназначены для выгла­ живания поверхности детали. Они представляют собой державку с алмазом, рабочая поверхность которого имеет сферическую или цилиндрическую форму. Наконечники закрепляются в цилиндриче­ ской оправке 2 и совместно с ней устанавливаются в корпус 3. Требуемое давление алмаза на обрабатываемую поверхность создается регулируемой пружиной, помещенной внутрь кор­

пуса.

Подготовка поверхности детали. Под упрочняющую обработку поверхность детали подготавливают чистовым точением. Степень шероховатости должна находиться в пределах 5—6 классов чисто­ ты. При этом необходимо учитывать, что диаметр поверхности в процессе упрочняющей обработки может изменяться до 0,02— 0,03 мм. Поэтому наружные поверхности детали следует выполнять по наибольшему предельному размеру, а внутренние — по наимень­ шему.

Приемы работы. Упрочняющий инструмент, закрепленный в резцедержателе станка, подводят вплотную к поверхности вра­ щающейся детали. Производят не сильный, но достаточно плот­ ный поджим и за 2—3 возвратно-поступательных прохода с меха­ нической подачей осуществляют обработку до достижения требуе­ мой чистоты поверхности. Для уменьшения трения и нагревания детали обрабатываемую поверхность рекомендуется смазать мас­ лом.

Режим обработки. Подача: при обкатывании шариком — не более 0,1 мм/об, роликом с радиусным профилем — 0,1—0,2 мм/об. Выглаживание алмазом выполняется с подачей 0,03—0,06 мм/об.

Скорость вращения изделия 40—80 м/мин.

Вопросы для повторения

1.Назначение и сущность упрочняющей обработки.

2.Какие инструменты применяют для упрочняющей обработки?

3.Как следует подготовить поверхность детали под упрочняющую обра­

ботку?

4.Объясните приемы выполнения упрочняющей обработки и укажите режим

работы.

§ 6. Накатывание

Назначение. Накатыванием создается на поверхностях некото­ рых деталей (ручках, головках винтов и т. д.) специально преду­ смотренная шероховатость в виде рифлений определенного узора.

Инструменты и их установка на станке. Накатывание выпол­ няется накатками, состоящими из накатного ролика и державки

(рис. 205). Для нанесения прямого узора (рис. 205, а) пользуются однороликовой накаткой, сетчатого (рис. 205, б) — двухролнковой, соответственно с правым и левым направлениями рифлений.

Накатные ролики 1 изготавливаются из инструментальных сталей У12А или ХВГ и закаливаются до твердости HRC 63—65. На цилиндрической поверхности роликов фрезерованием выпол­ няются рифления с углом профиля 70° для накатывания стальных

верхность детали обтачивают под накатывание до диаметра, мень­ ше номинального на 0,25—0,5 шага рифлений.

в обрабатываемую поверхность на некоторую глубину. Выключив вращение детали, проверяют точность образовавшегося рисунка. Затем включают вращение шпинделя и продольную подачу и вы­ полняют накатывание на требуемую длину за несколько проходов в обе стороны до получения полной высоты рифлений.

Отводить ролики от обрабатываемой поверхности в течение

зится.

Накатные ролики следует периодически очищать проволочной щеткой от застрявших в углублениях металлических частиц.

Р е ж и м н а к а т ы в а н и я . Продольную подачу принимают примерно рапной удвоенной величине шага рифлений (1—2,5 мм/об), скорость вращения детали — в пределах 15—20 м/мин. Обрабаты­ ваемую поверхность смазывают маслом.

Вопросы для повторения

1.Назначение накатывания.

2.Какими инструментами выполняют накатывание? Как их устанавливают

на станке?

3. Объясните приемы накатывания и укажите режим работы.

Глава X НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ РЕЗЦАМИ

§ 1. Общие сведения

ной точности или строго соосных с другими поверхностями детали. Обладая универсальностью, этот способ выполнения резьб ма­ лопроизводительный. Поэтому им следует пользоваться лишь в случаях, когда другие способы нарезания и накатывания резьб, ра­

нее описанные в главе V, применить невозможно.

Кроме крепежных резьб (см. гл. V, табл. 12), резцами наре­ зают ходовые резьбы прямоугольного и трапецеидального профиля, краткая характеристика которых-приведена в табл. 18.

Вопросы и задания для повторения

1. Укажите область применения резьбовых резцов.

2. .Изобразите профили ходовых резьб и дайте их краткую характеристику.

3.Как обозначаются ходовые резьбы на чертеже?

§2. Нарезание треугольных резьб

1.Применяемые инструменты. Нарезание выполняют резьбо­ выми резцами и гребенками (рис. 206). У резцов для наружных и внутренних резьб (рис. 206, а и б) угол профиля е и форма верши­

ны. должны соответствовать данным резьб, приведенным в’ табл. 12, гл. V. Для твердосплавных резцов угол профиля е умень­ шают на 30—60', так как резание с высокой скоростью способст­ вует некоторому увеличению этого угла на резьбе.

Чтобы избежать искажения профиля резьбы, передний угол у для чистовых резцов делают равным 0°, для черновых резцов этот угол принимают в пределах 5—15° в зависимости от обрабатывае­ мого материала. Задний угол а при вершине выполняют от 12 до 15°. Боковые задние углы <ц и аг зависят от угла подъема резьбы. Так как для крепежных резьб этот угол не превышает 2° то прак­ тически им пренебрегают и выполняют сц = аг = 6—8°.

Режущие кромки резцов должны быть строго прямолинейны, без видимых зазубрин, иначе все неточности будут перенесены на профиль резьбы. В связи с этим резцы после заточки доводят по