Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

§ 3. Обработка втулок

По технологическим признакам детали типа втулок делятся на четыре основные группы: гладкие, со ступенчатым отверстием, со ступенчатой наружной поверхностью и сложные, наружные и внут­ ренние, поверхности которых могут иметь различную форму.

Технологические особенности обработки первых трех групп втулок были рассмотрены в § 9 главы IV и частично в главе XI. Ниже приводятся только особенности изготовления сложных вту­ лок. Такие втулки не имеют характерных установочных баз, вслед­ ствие чего точность взаимного расположения наружных и внутрен­

них поверхностей обеспечивают различными способами в зависимо­ сти от их размеров и формы.

На рис. 251 приведена сложная втулка, у которой радиальное

такие втулки обрабатывают из длинного прутка или штучной за­ готовки с припуском по длине 20—30 мм для закрепления в патро­ не. Обработка в этом случае завершается за две операции или установки. В одной из них обрабатывают поверхности с точным взаимным расположением от одной установочной базы.

При изготовлении втулок в серийном производстве технологи­ ческий процесс делят на более мелкие операции и используют в ка­ честве единой чистовой базы наружную либо внутреннюю поверх­ ность. В данном примере такой базой для чистового обтачивания наружного цилиндра 0 60Х3 принято отверстие. Для партии

30 штук изготовление втулки из штучных заготовок осуществляется за четыре операции.

В 1-й операции, при установке в патроне с поджимом заготов­ ки к шпиндельному упору, подрезают торец, обтачивают наруж­ ную ступенчатую поверхность с припуском по 0 60Х3 2 мм, вытачи­ вают канавку и сверлят отверстие диаметром 28 мм. Для получения линейных размеров на станине установлен трехнозицноиный про­ дольный упор.

Во 2-й операции при аналогичной установке подрезают торец

вразмер 70 мм и обтачивают цилиндр буртика до диаметра 66 мм.

В3-й операции окончательно растачивают ступенчатое отвер­

стие.

В4-й операции выполняется чистовое обтачивание цилиндра диаметром 60Х3 с установкой заготовки на патронной оправке.

Вопросы и задания для повторения

1. Перечислите группы втулок по технологическим признакам,

2.В чем заключаются особенности сложных втулок?

3.Как обрабатывают сложные втулки в единичном и серийном производ­

стве?

4. Составьте маршрутную технологическую карту обработки втулки по рис, 251,

§ 4. Обработка стаканов

Как отмечалось ранее, детали типа стаканов (рис. 252) имеют вид сосудов с гладкой наружной поверхностью либо с фланцем па ней. Дно стаканов чаще всего сплошное, но может также иметь отверстие небольшого диаметра.

Кроме общих технических требований, которым должны удов­ летворять детали с отверстиями, при изготовлении стаканов необхо­

верхностей; 2) толщину дна; 3) требуемое расположение дна от­ носительно торца или фланца.

Рис. 252. Разновидности деталей типа стаканов.

Перпендикулярность дна к цилиндрическим поверхностям мо­ жет быть обеспечена обработкой за одну установку или от одной установочной чистовой базы. Последний способ применяют при по­ строении технологического процесса по расчлененному методу. Для стаканов в качестве единой базы наиболее часто используют чисто обработанную наружную поверхность. В некоторых случаях для этой цели применяют обработанное отверстие, от которого на спе­

циальной разжимной оправке обрабатывают наружные поверх­ ности.

Одна из конструкций такой оправки показана на рис. 253, а. Рабочими элементами оправки являются упругие тарельчатые шай­ бы 2. При завинчивании зажимной гайки 1 шайбы выпрямляются, увеличиваются в диаметре и прочно закрепляют деталь 3.

При изготовлении деталей малыми партиями пользуются про­ стыми патронными оправками 1 (рис. 253, б). Дно стакана поджи-

Рис. 253. Оправки, применяемые при обработке стаканов.

мают шайбой 2 и вращающимся задним центром. Для размещения вершины центра в шайбе делают центровое отверстие.

Толщина дна и его расположение относительно торца или флан­ ца удовлетворяются выбором правильной последовательности обра­ ботки. При изготовлении небольшого количества деталей продоль­ ное перемещение резца отсчитывается по лимбу или по разметке. Когда же предстоит обработать крупную партию деталей и станок настраивают по продольным упорам, необходимо соблюдать прави­ ло совмещения измерительной и установочной баз.

Заготовками для стаканов служат: круглый прокат, литые чу­ гунные стержни или отливки и поковки. Последние преимущест­ венно применяются в серийном производстве, а также при изготов­ лении стаканов крупных размеров и сложной формы.

При выполнении стаканов из отливок и поковок их следует тщательно проверить на достаточность припуска по всем обрабаты­ ваемым поверхностям.

Технологические особенности обработки стаканов поясним на примерах.

Пример 1. Рассмотрим технологическую последовательность обработки гладких стаканов с точной толщиной дна в количестве 5 штук (рис. 254). Материал — сталь, заготовка — круглый про­ кат (пруток) диаметром 34 мм.

Учитывая малую партию деталей, обработку расчленяют на две операции.

В 1-й операции при установке в патроне производится подре- ' зание торца, обточка поверху, сверление, расточка отверстия, под­ резка дна и отрезание заготовки с припуском по длине. Благодаря обработке дна и цилиндрических поверхностей за одну установку обеспечивается перпендикулярность их расположения. Во 2-й опе­

По форме, обусловливающей технологические способы обработ­ ки, диски можно разделить на три основные группы: гладкие сплош­ ные, гладкие с отверстием и сложные (рис. 256).

Диски гладкие сплошные. Способ обработки гладких дисков без отверстия выбирают в зависимости от количества изготавлива­ емых деталей, их размеров и точности, предъявляемой к ним.

а — гладкие сплошные; б —гла­ дкие с отверстием; в —слож­ ные.

При изготовлении малого количества дисков относительно не­ большого диаметра поступают так. В качестве заготовки принимают кусок круглого проката на несколько деталей. Заготовку закрепля­ ют в патроне, подрезают торец, протачивают поверху и отрезают с припуском по длине. Во второй установке полученную заготовку закрепляют обратной стороной в патроне и прижимают обработан­ ным торцом к шпиндельному упору. Лучше для этой цели исполь­ зовать неглубокую выточку специального комплекта прямых кулач­ ков, уступ которой выполняет роль упора. При такой установке под­ резают второй торец до требуемого размера по длине.

Для дисков, изготавливаемых крупными партиями, особенно большого диаметра, используют штучные заготовки, получаемые разрезкой круглого проката на механических ножовках либо на от­ резных станках в заготовительном участке цеха. Если проката тре­ буемого диаметра нет, то заготовки нарезают из проката меньшего диаметра и доводят до необходимых размеров ковкой. В таких слу­ чаях применяют следующие способы обработки.

Когда к наружной поверхности диска не предъявляют высоких требований, заготовку с небольшим припуском по торцам закреп­ ляют в патроне за короткую часть, подрезают торец и обтачивают поверху до кулачков. При второй установке, как было описано вы­ ше, подрезают второй торец и обтачивают оставшуюся часть на­ ружной поверхности.

Диски с точной наружной поверхностью чаще всего изготавли­ ваются из заготовок, по длине которых предусмотрен дополни­ тельный припуск для закрепления в кулачках патрона. При этом в первой установке подрезают торец и обтачивают наружную по­

■3

верхность на длину детали. Во второй установке подрезают второй торец за несколько проходов до требуемой длины детали (рис. 257).

Заготовки дисков с нормальным припуском по длине могут быть обработаны при помощи прижима трения (рис. 258). Такую заго­ товку зажимают между торцами кулачков патрона и прижимом 1, поджатым вращающимся задним центром 2. Сначала ее обтачивают поверху, затем предварительно подрезают правый торец до прижи­ ма. После этого закрепляют заготовку другой стороной в выточке кулачков или в обратных кулачках патрона и подрезают второй то­ рец. В третьей установке окончательно подрезают первый торец.

Узкие диски большого диаметра часто изготавливают из квад­ ратной заготовки листового проката. Диск из такой заготовки наи­ более производительно можно получить вырезкой (рис. 259). Для этого в отверстие шпинделя устанавливается планшайба 1 с кониче­ ским хвостовиком. На ее торце расположены три закаленных штиф­ та 2 с заостренными вершинами. Заготовку 3 прижимают к плаи-