ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.04.2024
Просмотров: 350
Скачиваний: 11
9. Перед началом работы проверить надежность крепления защитного кожуха 4, состояние и действие кнопок «пуск» — «стоп», наличие и крепление заземляющего.провода.
2. Доводка резцов. На рабочих поверхностях заточенных рез цов остается шероховатость, которая подобно мелким надрезам может явиться причиной возникновения трещин и выкрашивания режущих кромок в работе. Поэтому для сглаживания неровностей и повышения остроты режущих кромок резцы после заточки реко мендуется доводить.
Рис. 20. Заточка поверхностей резца:
а — передней |
поверхности; б — главной задней |
поверхности; |
в — вспомогатель |
|
ной |
задней поверхности; г — радиуса |
закругления |
вершины. |
|
Доводку выполняют |
на доводочном |
станке чугунным прити |
||
ром 1 дисковой |
формы |
(рис. 21, а), вращающимся с небольшой |
||
скоростью 1—2 м/сек.
Предварительно на рабочую поверхность притира, смоченную керосином, наносят тонким слоем, а затем растирают абразивный доводочный порошок или специальную пасту. Для быстрорежущих резцов применяют корундовые порошки, для твердосплавных — порошки карбида бора.
При доводке резец опирают на подручник 2, слегка прижимают к притиру и медленно перемещают вдоль его поверхности. Притир
должен набегать под режущую кромку со стороны тела резца, ина че будет происходить резание притира.
Доводку производят по узким ленточкам (2—4 мм) на перед ней и задней поверхностях вдоль главной режущей кромки и по ра диусу вершины (рис. 21, б). Для этого при заточке резца углы а
иу делают на 2—3° больше требуемых.
Внастоящее время широко используется более эффективный способ доводки резцов алмазными кругами (см. гл. XII, § 6).
Рис. 2І. Доводка резца.
3. Контроль резцов. Главные углы резца проверяются шабл ном (рнс. 22, а) или измеряются настольным угломером (рис. 22, б); углы в плане — универсальным угломером.
Настольный угломер состоит из основания /, стойки 2, крон штейна 3 с градусной шкалой и измерительного угольника 4. При
д —шаблоном; б — настольным угломером,
поочередном прикладывании сторон угольника к задним и передней поверхностям резца можно определить по градусной шкале значе ния задних углов а, аі и переднего угла у.
Чистоту доведенных поверхностей, отсутствие на режущих кромках сколов, трещин, прижогов определяют внешним осмотром при помощи лупы с 5—10-кратным увеличением.
1.Приведите характеристику шлифовальных кругов.
2.Какие круги применяют для заточки быстрорежущих и твердосплавных
резцов?
3.В какой последовательности рекомендуется затачивать резцы?
4.Приведите основные правила заточки резцов.
5.Как выполняется доводка резцов?
6.Как контролируют качество заточки и доводки резцов?
§ 9. Заготовки и припуски на обработку
Кусок металла, из которого изготавливается деталь, называет ся з а г о т о в к о й . По размерам она больше детали на величину припуска — слоя металла, удаляемого при обработке.
По роду (способу изготовления) различают заготовки из про ката, отливок и поковок.
Стандартный прокат' круглого и многогранного профиля пре имущественно применяют для изготовления деталей несложной формы.
Для деталей сложной формы наиболее целесообразным родом заготовки являются отливки и поковки, позволяющие намного со кратить трудоемкость обработки резанием и расход металла, пре вращаемого в стружку.
Размеры заготовки определяют прибавлением припусков к соответствующим размерам детали.
При выборе величины припуска следует учитывать род заго товки и размеры обрабатываемой детали. Прокат обычно выпол няется с большей точностью, чем отливки и поковки, поэтому для заготовок из него припуски можно принимать меньшими. С увели чением размеров деталей возрастают возможные погрешности их изготовления, следовательно, и припуск должен быть больше.
С учетом изложенного при определении размеров заготовок средней величины можно руководствоваться следующими пример ными значениями припусков на сторону: для проката — 1,5—2,5 мм; для отливок и поковок — 2,5—5 мм.
Пример. Определить род и размеры заготовки для изготовления стального
валика диаметром |
25 мм, длиной 100 мм (сокращенно можно записать |
0 |
25Х |
||
X 100 мм). |
Учитывая простую форму и |
небольшие |
размеры детали, ее |
||
Р е ш е н и е . |
|||||
можно изготовить |
из круглого проката. Припуск |
на сторону |
принимаем |
по |
диа |
метру 2 мм, по длине 1,5 мм. Таким образом, заготовка должна иметь размеры: диаметр 25+2-2 = 29 мм, длину 100+1,5-2=103 мм. Полученный диаметр заго товки округляем до ближайшего по стандарту. Окончательно принимаем прокат диаметром 28 мм.
Вопросы и задания для повторения
1.Чем отличается заготовка от готовой детали?
2.Назовите род применяемых заготовок.
3.От чего зависит величина припуска на обработку?
4.Определите род и размеры заготовки для детали из чугуна, имеющей
диаметр 70 мм и длину 55 мм.
§ 10. Режим резания при точении
Для обработки детали токарный станок настраивают на опре деленный режим резания, который состоит из трех элементов: глу бины резания, подачи и скорости резания.
Г л у б и н о й р е з а н и я t (рис. 23) называется толщина сре заемого слоя металла за один проход резца. При обтачивании на ружной поверхности ее вычисляют по формуле
, |
D — d |
|
|
|
|
|
|
/ох |
t = |
------- g------- |
м м ' |
|
|
|
|
(2) |
|
где D — диаметр обрабатываемой поверхности, мм\ |
|
|
||||||
|
d — диаметр |
обработанной поверх |
||||||
|
ности, мм. |
|
5 |
называется |
ве |
|||
|
П о д а ч е й |
|||||||
|
личина перемещения резца за один |
|||||||
|
оборот заготовки. Она измеряется в |
|||||||
|
миллиметрах на оборот (мм/об). |
|
||||||
|
Соответственно |
направлению |
||||||
|
движения |
резца |
относительно |
оси |
||||
|
вращения заготовки различают про |
|||||||
|
дольную, поперечную и угловую по |
|||||||
|
дачу. |
|
|
|
|
обработке с к о |
||
|
При токарной |
|||||||
|
р о с т ь ю |
р е з а н и я |
ѵ называет |
|||||
|
ся величина пути, проходимого наи |
|||||||
Рис. 23. Элементы режима ре |
более удаленной от центра точкой |
|||||||
зания. |
поверхности |
резания |
относительно |
|||||
по формуле |
резца |
в |
минуту. Она определяется |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Уощ- |
м/мин, |
|
|
|
|
(3) |
|
где D — наибольший диаметр касания |
заготовки |
с инструмен |
||||||
том, мм; |
|
|
|
|
|
|
|
|
п — число оборотов заготовки в минуту (об/лшк) ; |
|
|
||||||
1000 — коэффициент перевода миллиметров в метры. |
|
|||||||
Если сократить числа я и 1000, то получим упрощенную форму |
||||||||
лу скорсти резания |
|
|
|
|
|
|
|
|
ѵ = — ш — |
ж/лшн• |
|
|
|
|
(4) |
||
Точность вычисления по формуле (4) вполне достаточна для практических целей.
Скорость резания не одинакова для различных точек режущей кромки резца. Так, при обтачивании вершина резца соприкаса ется с заготовкой на меньшем диаметре и, следовательно, режет металл с меньшей скоростью, чем более удаленные от нее точки режущей кромки. При работе резцом с поперечной подачей ско-' рость резания постепенно уменьшается и у оси вращения заготов ки приближается к нулю.
Поскольку скорость резания оказывает наиболее сильное влия ние на износ инструмента, то для учета действительных условий его работы в формулы скорости резания (3) и (4) надо подставлять наибольший диаметр касания инструмента с заготовкой.
Зная скорость резания, можно вывести зависимость числа обо ротов заготовки из формулы (4):
|
|
|
п = 320 |
|
об/мин. |
|
(5) |
|||
Пользование формулами поясним на примерах. |
|
|
||||||||
Пример |
1. |
Определить |
глубину резания при обтачивании, если диаметр |
|||||||
заготовки D = 60 |
мм, |
а диаметр детали |
rf=55 мм. Обработка |
ведется за |
одни |
|||||
проход резца. |
|
По формуле |
(2) |
|
|
|
|
|
|
|
Р е ш е н и е . |
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
, |
60 — 55 |
= |
л к |
мм. |
|
|
|
|
|
|
t — ---- 2---- |
2,5 |
|
|
||||
' Пример |
2. |
Заготовка диаметром 40 мм |
делает 750 об/мин. Определить |
|||||||
скорость резания. |
|
|
(3) |
|
|
|
|
|
|
|
Р е ш е н и е . По формуле |
|
|
|
|
|
|
||||
|
V — |
л Dn |
3,14 • 40 • 750 |
= 94,4 мімин. |
|
|||||
По формуле |
(4) |
I W |
. |
1000 |
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
V = |
Dn |
|
40 • |
750 |
= |
93,8 м/мин. |
|
|
|
|
|
320 |
|
320 |
|
|
|
|
|
Как видим, |
разность скоростей |
резания, |
вычисленных по |
формулам |
(3) |
|||||
и (4), незначительна и практически вполне допустима. |
|
|
||||||||
Пример 3. Определить число оборотов заготовки диаметром 60 мм для |
||||||||||
обработки ее со скоростью резания 50 м/мин. |
|
|
|
|||||||
Р е ш е н и е . |
По формуле |
(5) |
|
|
|
|
|
|
||
|
|
п = |
320 |
= 320 - g - = |
266 об/мин. |
|
|
|||
Вопросы для повторения
1.Из каких элементов состоит режим резания?
2.Приведите определения элементов режима резания.
3.Как вычисляются скорость резания и число оборотов?
§ 11. Охлаждение и смазка при резании
Чтобы уменьшить вредное действие температуры и трения на инструмент, при резании металлов рекомендуется применять сма- зывающе-охлаждающие жидкости. При токарной обработке для этой цели наиболее часто используется эмульсия, представляющая собой 5—20%-ный раствор эмульсола в воде. Благіэдаря наличию в эмульсоле минерального масла эмульсия наряду с хорошим охлаждением оказывает также смазывающее действие.
Для чистового точения целесообразно применять сульфофрезол (минеральное масло, активированное серой), обладающий высокой смазывающей способностью и позволяющий поэтому получить луч шую чистоту обработки.
При общепринятом способе охлаждения жидкость подается непрерывной струей к месту отделения стружки. Подачу ее следует начинать одновременно с началом резания.
Несмотря на благоприятные действия смазывагоще-охлаждаю- щих жидкостей, на токарных станках они практически не приме няются при работе твердосплавными резцами и точении серого чугуна. В первом случае это объясняется тем, что при высокой скорости резания жидкость сильно разбрызгивается, затрудняя работу на станке, а при неравномерной или несвоевременной пода че ее возможно появление трещин на пластинках твердого сплава. При точении серого чугуна эффект применения смазывающе-охлаж- дающей жидкости практически незначительный. Кроме того, мел кая чугунная стружка, смешиваясь с жидкостью, сильно загрязняет станок и повышает износ направляющих.
Вопросы для повторения
1.Приведите характеристику смазывающе-охлаждающпх жидкостей, при меняемых при токарной обработке металлов.
2.Почему при точении чугуна и работе твердосплавными инструментами охлаждение не применяют?
§ 12. Организация и обслуживание рабочего места токаря
Под рабочим местом подразумевается определенный участок производственной площади, на которой размещаются станок и дру гие устройства, необходимые для выполнения работы.
Рабочее место должно быть организовано так, чтобы токарю не требовалось делать лишних движений, которые, кроме непроиз водительной потери времени, вызывают дополнительную утомляе мость.
Большое значение имеет расположение предметов на рабочем месте: все, что рабочий берет правой рукой, • должно находиться справа, а предметы, которые берутся левой рукой,— слева; все, что чаще требуется, должно находиться ближе.
Каждый употребляемый предмет должен иметь свое постоян ное место. Это создает привычные движения и автоматизм в работе, исключает потерю времени на поиски предмета.
На рабочем месте, кроме станка, должны быть установлены инструментальная тумбочка для хранения приспособлений, инстру ментов, обтирочных и смазывающих материалов и других необхо димых предметов; подставка с ящиками для заготовок' и готовых деталей; деревянная решетка для защиты ног токаря от стружки и сырости.
Организация рабочего места зависит от характера выполняе мых работ, однако можно рекомендовать типовую планировку (рис. 24), которая в большинстве случаев является наиболее удоб ной для токарей-универсалов.
