Файл: Сухарев М.Ф. Производство теплоизоляционных материалов и изделий учебник.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 179
Скачиваний: 5
Технологическая схема производства минераловатных скорлуп
Минераловатиын ковер |
|
|
Рабочий |
раствор связующего |
|
Нанесение связующего на волокно |
|||||
|
|
I |
|
|
|
Мннераловатный |
ковер, обработанный |
связующим |
|||
|
|
I |
|
|
|
Уплотнение |
ковра и формование |
скорлуп |
|||
|
|
|
I |
|
|
Теплоноситель—>Сушка |
и отверждение смолы |
||||
|
|
I |
|
|
|
Охлаждение |
ковра |
атмосферным |
воздухом |
||
|
|
|
I |
|
|
Фрезерование |
наружной |
поверхности |
скорлуп |
||
|
|
|
I |
|
|
|
Резка |
на изделия |
|
|
|
|
|
|
I |
|
|
Готовая продукция
Предварительное формование поверхности скорлуп про исходит на транспортере (рис. 48): внешней поверхности — с помощью приводного профилирующего ролика 2, внут
ренней — жестких |
поддонов транспортера |
5. Транспортер |
сочетает в своей |
конструкции отдельные |
звенья, на ко |
торых закреплены |
перфорированные поддоны в виде скор |
|
луп определенного диаметра, придающих нужную форму
внутренней |
поверхности |
скорлуп. |
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 20 |
||
Физико-технические показатели минераловатных |
скорлуп |
||||
из минеральной ваты на связующем из фенольных смол |
|
||||
|
|
|
М а р к и с к о р л у п |
||
|
|
П о к а з а т е л и |
100 |
150 |
200 |
|
|
|
|||
|
|
|
100 |
150 |
200 |
Коэффициент |
теплопроводности, ккал/м-ч- |
|
|
||
град, не более, |
при средней температуре: |
0,044 |
0,046 |
||
25+5 °С |
|
0,040 |
|||
125±5 |
°С |
|
0,070 |
0,065 |
0,062 |
Предел |
прочности при растяжении, кГ/см2, |
|
0,20 |
||
не менее |
|
|
0,10 |
0,15 |
|
|
|
|
1,0 |
1,0 |
1,0 |
Содержание |
синтетического |
связующего, % |
|
|
|
|
|
|
6,0 |
6,0 |
6,0 |
122
tf
РисЛ47. Технологическая |
схема |
производства |
мииераловатных |
скорлуп |
па синтетическом |
связующем |
способом |
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
проката: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
/ — расходный |
бак д л я воды, |
2 — д о з а т о р |
поды, 3 |
— д о з а т о р |
смолы, |
4 — расходный |
бак |
д л я |
концентрированной |
смолы, |
5— |
||||||||||
расходный бак |
д л я с в я з у ю щ е г о , |
6 — |
склад |
фенолоспиртов, |
7 — |
с к л а д |
готовой |
п р о д у к ц и и , 8 |
— |
н о ж |
поперечной |
резки, 9 |
— |
ка |
|||||||
мера поликонденсации, 10 — |
камера |
с ж и г а н и я топлива (подтопок), |
/ / |
— камера |
с у ш к и , |
12 |
— ф о р м о о б р а з у ю щ и е |
валики, |
13 |
— |
|||||||||||
промежуточный |
транспортер, |
|
14 — |
подпрессовочный |
ролик, |
15 |
— камера |
в о л о к н о о с а ж д е н и я , |
16 |
— д о з а т о р |
с в я з у ю щ е г о , |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
17— |
центрифуга |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Подпрессовочный и частично профилированный миие-
раловатный |
ковер |
влажностью |
6—8% |
поступает в |
|
камеру тепловой |
обработки, где |
он |
последовательно |
||
обжимается |
серией |
профилированных |
валков 3, фикси |
||
рующих форму наружной поверхности. Валки состоят из отдельных роликов, разделенных дисковыми ножами 4, которые разрезают ковер в продольном направлении на отдельные полосы, соответствующие размерам получае мых минераловатных скорлуп. Так как большая часть транспортера находится в камере тепловой обработки, то одновременно с двусторонним формованием изделий про исходит их сушка и отверждение смолы.
Однако получаемые скорлупы не имеют четкой геомет рической формы, так как минераловатный ковер — упру гий материал, плохо подвергающийся формованию. Кроме того, технологический процесс позволяет получать минераловатные скорлупы лишь малых (до 116 мм) ди аметров.
Тепловая обработка изделий осуществляется в камерах сушки и поликонденсации в течение 20—30 мин дымовыми газами с температурой 1000—1200° С, которые образуются в камере сжигания топлива. Для использования дымовых газов в камере тепловой обработки их предварительно раз бавляют отработанными газами до температуры 200° С
всмесительной камере.
Вкамере тепловой обработки дымовые газы дымососом просасываются сверху вниз и поступают в смесительную камеру для разбавления свежих топочных дымовых газов. Часть смеси выбрасывается вытяжным вентилятором в атмосферу.
Хвостовая часть камеры служит зоной охлаждения, где через отформованные минераловатные скорлупы проса сывается атмосферный воздух. Продолжительность ох лаждения 1,5—2,5 'мин.
Затем охлажденные скорлупы подвергают калибровке с помощью фрезерного устройства и разрезают по задан ным размерам.
Минераловатные скорлупы предназначены для тепловой изоляции трубопроводов при температуре изолируемых поверхностей внутри помещения от 60 до 300° С и вне по мещения — до 400° С.
Скорлупы упаковывают в вертикальном положении в картонные ящики или мешочную бумагу, упаковочную во донепроницаемую двухслойную или упаковочную битум-
125
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 21 |
|
|
Физико-технические показатели минераловатных скорлуп |
|||||||
|
из минераловатных |
плит на синтетическом |
связующем |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
М а р ки с к о р л у п |
|
|
|
|
|
П о к а з а т е л и |
|
100 |
150 |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Объемная масса в сухом со-тоянинЛсг/л!3, не более |
100 |
150 |
||||||
Коэффициент теплопроводпо.т-!, |
ккал/м-ч-град, |
|
|
|||||
при: |
25+5 С С, не более |
|
; |
0,040 |
0,44 |
|||
|
|
|||||||
|
125+5 С С |
|
|
|
|
0,070 |
0,065 |
|
Содержание |
связующего, |
%, не более |
4 |
5 |
||||
Влажность, |
%, не более |
|
|
1 |
1 |
|||
ную |
и дегтевую |
бумагу. Масса упакованного места не дол |
||||||
жна |
превышать |
50 кг. |
|
|
|
|||
Скорлупы отгружают потребителю через трое суток |
||||||||
после выдержки |
на складе. Хранят их в сухих |
закрытых |
||||||
складах |
или под навесом. |
|
|
|
||||
Минераловатные скорлупы можно изготовлять также |
||||||||
путем выпиливания их из минераловатных |
плит на синте |
|||||||
тическом |
связующем. |
|
|
|
|
|||
Физико-технические показатели таких скорлуп приве дены в табл. 21.
§ 22. МИНЕРАЛОВАТНЫЕ ПОЛУЖЕСТКИЕ ЦИЛИНДРЫ НА ФЕНОЛЬНОМ С В Я З У Ю Щ Е М
Минераловатные полужесткие цилиндры на фенольном связующем изготовляют из навиваемых на скалки мине ральных волокон в виде минераловатного ковра с нанесен ным на него связующим. Связующее на минераловатные
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 22 |
|
Размеры минераловатных полужестких цилиндров, мм |
|||||
В н у т р е н н и й |
д и а м е т р |
Толщина |
Д л и н а |
|||
57, |
76, |
89+4 |
30, |
40, |
5 0 ± 5 |
500—20 |
108, |
133, 159+8 |
40 , |
50 , |
6 0 ± 5 |
750—20 |
|
219, |
273+8 |
50, |
6 0 |
± 5 |
1000, 1500—40 |
|
126
полужесткие цилиндры наносят так же, как и на скор лупы.
Размеры минераловатиых полужестких цилиндров при ведены в табл. 22.
Физико-технические показатели минераловатиых ци
линдров |
приведены в табл. 23. |
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 23 |
|
Физико-технические показатели минераловатиых полужестких |
|||||
|
|
цилиндров |
|
|
|
|
|
|
Марки ц и л и н д р о в |
||
|
|
П о к а з а т е л и |
150 |
200 |
250 |
|
|
|
|||
Объемная масса, кг/м3, не более |
150 |
200 |
250 |
||
Коэффициент |
теплопроводности, |
ккал/м-ч-, |
|
|
|
град, не более, |
при средней температуре: |
0,046 |
0,048 |
||
25+5 °С |
|
0,044 |
|||
125+5 °С |
|
0,065 |
0,062 |
0,064 |
|
Предел |
прочности при растяжении, |
кГ/смй, |
|
|
|
|
|
|
0,10 |
0,15 |
0,20 |
Содержание |
синтетического связующего, % |
|
|
||
по массе, |
не более |
6,0 |
6,0 |
6,0 |
|
Влажность, % по массе, не более |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
||
Технологическая схема производства минераловатиых полужестких цилиндров
Минераловатный ковер, пропитанный связующим
Навивка минераловатного слоя |
* |
Установка |
скалок |
|||
\ |
|
|
|
|
|
|
Калибровка и уплотнение минераловатного слоя |
|
|
||||
\ |
|
|
|
Возврат |
скалок |
|
Укладка скалок в кассеты сушильных стел |
|
|
||||
лажей |
|
|
|
|
||
Горячие топочные |
|
I |
• |
|
|
|
Сушка цилиндров и |
Петролатум |
|||||
газы |
отверждение |
связую |
||||
|
|
|||||
|
щего |
|
|
|
||
Ящики деревянные |
Разгрузка |
кассет со - |
Чистка и смазка |
|||
|
стеллажей |
и снятие |
скалок |
|||
|
-скалок из цилиндров |
|
|
|||
Упаковка готовой< |
-Разрезка |
цилиндров |
|
|
||
продукции |
|
|
|
|
|
|
127
