6, входящего в стыковой зазор, и пары вертикальных сближающих роликов 5.
Сварка сопротивлением производится специальной контактной машиной 4 с вращающимися дисковыми электродами 12, катящими ся по продольным кромкам свариваемой трубы. Оба электродных диска изолированы друг от друга, насажены на общий вал 11 и смонтированы в виде сдвоенного колеса с изоляционной прослой кой посередине. Электродные диски жестко соединены с вращаю щимся сварочным трансформатором 9—10 и являются концами вторичной (сварочной) цепи трансформатора. К первичной обмотке трансформатора 9 ток подсоединяется с помощью кольцевого токо съемника 13. Вращение электродных дисков вместе с трансформато ром во время сварки происходит за счет их сцепления с движущейся трубой. Специальный привод для вращения отсутствует. Сварочное давление (сжатие кромок) осуществляется вертикальными валками сварочной клети 3. Трансформатор и электроды имеют специальную систему внутреннего водяного охлаждения.
Все современные станы для сварки труб сопротивлением снаб жены механизмами для удаления наружного и внутреннего грата. Наиболее распространенный метод удаления наружного грата — зачистка плужковым резцом с последующей закаткой в роликах. Режущая кромка резца заточена по радиусу трубы. Срезанная стружка затем раздробляется специальным механизмом и удаляется в ящик. Из всех опробованных устройств для удаления внутренне го грата наиболее надежны в эксплуатации резцовые устройства различных конструкций.
Труба, выходящая из сварочной клети, имеет поперечное сече ние овальной формы. Для придания ей точной формы и размеров служат калибровочные валковые клети 2—1, аналогичные по своей конструкции формовочным. Для разрезки бесконечной трубы на мерные участки служат летучие отрезные устройства с вращающей ся вокруг оси трубы кольцевой многорезцовой головкой. Это устройство во время резания движется вместе с трубой, а затем
быстро, маршевым ходом, возвращается обратно для отрезки сле дующей трубы на ходу.
Производительность трубосварочной линии определяется ско ростью сварки, которая в зависимости от толщины стенки может изменяться в пределах 20—60 м/мин. Мощность сварочной машины для стана-152—426 равна 1500 ква.
Оборудование линий непрерывного производства прямошовных труб индукционной сваркой, токами высокой частоты, радиочастот ной сваркой по своему составу и назначению аналогично оборудо ванию рассмотренной выше линии, за исключением сварочной ма шины. Для всех названных способов производства труб процессы
подготовки рулонной ленты, формовки трубной заготовки, калиб ровки трубы и ее разрезки сходны.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
В линиях |
для и н д у к ц и о н н о й с в а р к и |
труб |
(см. |
рис. 20) благодаря бесконтактному |
способу |
нагрева |
и независи |
мости его от физического состояния |
свариваемых кромок, отпада |
ет необходимость в специальном оборудовании для очистки |
горя |
чекатаного штрипса от окалины и ржавчины. |
Кроме того, бескон |
тактный подвод тока имеет и другое |
преимущество перед контакт |
ным — не происходит изнашивание |
токоподводящих |
устройств. |
Существенным |
недостатком |
бесконтактной |
системы |
токоподвода |
является зависимость процесса сварки |
от колебаний зазора меж |
ду индуктором |
и трубой и |
связанная |
с этим |
некоторая |
неста |
бильность качества сварки. Обычно этот зазор |
равен 2—3 мм. |
Одним из важнейших параметров индукционной сварки труб, влияющим на формирование шва и его структуру, является темпе ратура нагрева кромок. При сварке труб из низкоуглеродистых сталей качественный шов может быть получен при следующем ре жиме: температура нагрева кромок 1380— 1450° С; величина осад ки кромок 0,5—1,3 от толщины стенки трубы; удельное давление осадки 4—9 кГ/мм2. Скорость сварки труб диаметром 42—426 мм с толщиной стенки 2,5—9,0 мм равна соответственно 50—20 мімин.
В последнее время в трубной промышленности получил приме нение новый высокопроизводительный с п о с о б с в а р к и т о
ка м и в ы с о к о й — р а д и о т е х н и ч е с к о й — ч а с т о -
ты [36] (см. § 8, рис. 21). Оборудование автоматической линии для производства труб этим способом на участках подготовки штрип са и формовки по существу ничем не отличается от описанного выше. Существенные отличия имеются у самого сварочного обору дования и обжимной валковой клети (рис. 116).
Для радиочастотной сварки необходимо создавать большее сва рочное давление, чем при контактной сварке сопротивлением. По этому обжимной узел сварочной клети 4 изготавливают более мощ ным и жестким. Величина биения удерживающих 1 и сжимающих 4 валков по центру калибра не должна превышать 0,1—0,2 мм. Пре вышение указанной величины может стать причиной смещения кромок трубной заготовки (образования «губы») и нарушения ста бильности процесса сварки.
Перед сжимающими валками устанавливают направляющий нож 2 для точного направления кромок трубы под контакты. С по мощью регулировочного винта направляющий нож можно пере мещать вдоль оси шва. Регулирование положения ножа вдоль оси сварки позволяет в некоторых пределах изменять угол схождения кромок и положение точки их схода, что оказывает существенное влияние на процесс оплавления кромок. -
За сварочной клетью расположено резцовое устройство 5 для удаления наружного грата, аналогичное описанному выше. Затем установлена гладильная клеть 6.
На линиях радиочастотной сварки труб может быть достигнута скорость от 10 до 70 м/мин и выше при толщине стенки соответствен но от 10 до 1 мм и диаметрах трубы от 529 до 12 мм.
Л и н и я п л о с к о с в о р а ч и в а е м ы X т р у б . Плоско сворачиваемые трубы изготавливаются из рулонной полосовой стали на станах непрерывного действия. Однако в отличие от обыч ных труб они выпускаются не в цилиндрическом виде, а в плоском, сплющенном. Это позволяет сворачивать их в компактные рулоны, весьма удобные для любого транспорта, без разрезки трубы на пря мые короткие участки. В один рулон можно свернуть трубу длиной до 300 м. Доставленный на место монтажа или эксплуатации рулон разворачивается, а затем с помощью сжатого воздуха или воды всей трубе придается круглая — цилиндрическая — форма.
Плоская труба изготавливается из двух накладываемых друг на друга стальных полос толщиной 1,5—3,0 мм, свариваемых между
собой по обеим продольным кромкам на всей длине. При ширине полос 130—250 мм можно выпускать трубы диаметром 75—150 мм.
Рис. 117. Автоматическая линия изго-
Трубосварочный агрегат, оборудованный роликовыми контакт ными машинами, автоматически и непрерывно со скоростью до 3,5 м/мин выполняет следующие операции: разворачивание двух рулонов листовой ленточной стали; очистку до металлического блеска четырех плоскостей (полосок) у свариваемых кромок; прав ку лент и подачу их в сварочную машину; сварку сдвоенной роли ковой машиной обеих кромок одновременно; правку и продвижение сваренных лент — плоской трубы; автоматическое исправление саб левидное™ трубы с помощью контролирующего и следящего устрой ства с обратной связью; контроль качества швов; сворачивание го товой трубы в рулон. Роликовая машина не имеет собственного привода для вращения контактных роликов, так как последние
вращаются и катятся по изделию при протаскивании трубы внеш ним валковым приводом.
Л и н и я д л я и з г о т о в л е н и я с т а л ь н ы х о т о п и т е л ь н ы х р а д и а т о р о в . Эта линия представляет со бой один из самых совершенных образцов комплексной автомати-
/4 и
товления отопительных радиаторов.
зации сварочного производства. Она охватывает полный комплекс производства, включающий в себя не только сборочно-сварочные, но и все заготовительные и отделочные операции.
В ней реализованы наиболее прогрессивные принципы построе ния автоматических линий IX класса: принцип вальцесварочных комбайнов; непрерывность действия; совмещение сборочных опе раций со сварочными; совмещение технологических движений в процессе штамповки и сварки с линейным — транспортным; стро гая синхронность операций и соблюдение точного ритма производ ства; полная автоматизация всех основных и вспомогательных опе раций, а также операций управления; весьма высокое значение коэффициента комплексности т (0,95), характеризующего степень охвата автоматизацией всего комплекса производственных операций
Стальной отопительный радиатор панельного типа собирается и сваривается из двух штампованных листов с гофрами, образую щими после сварки зигзагообразный канал для горячей воды.
Исходным материалом для изготовления этих радиаторов слу жит рулонная полосовая сталь толщиной 1,5 мм и шириной 600— 650 мм. Радиаторы могут выпускаться пяти стандартных типораз меров, отличающихся длиной панели: 545; 694; 844; 1018 и 1190 мм. К каждому радиатору приваривается два трубчатых присоедини тельных штуцера 3/4".
Изготавливают радиаторы на линии в следующем порядке.
Один или два раза в смену в накопитель 1 (рис. 117) со склада с помощью местного крана подается несколько рулонов полосовой стали.
Периодически, по мере расходования рулонов на линии, два оче редных рулона специальным механизмом подаются из накопителя в разматыватель 2 двухпозиционного типа, откуда металл с обоих рулонов поступает в линию. После включения кнопки «Пуск» оба рулона одновременно разматываются в полосы, расположенные в два яруса — одна над другой. Разматывание происходит под дей ствием приводных и правильных валков 3, одновременно подающих полосы в двухъярусную формовочную машину 5.
В формовочной машине происходит выдавливание (штамповка) каналов будущего радиатора. Эта операция выполняется непрерыв но с помощью парных, синхронно вращающихся валков — штам пов, один из которых вьшолняет роль матрицы, а другой — пуан сона. Для этой цели цилиндрические поверхности валков снабжены соответствующими выступами и впадинами. Двухъярусная формо вочная машина'5 (для верхней и нижней полос) по своему конструк тивному оформлению напоминает четырехвалковый стан холодной прокатки листового металла или стан периодического проката, ког да профиль периодически повторяется при каждом обороте валка. Развертка цилиндрической поверхности валка служит повторяю щимся штампом.
Следующая операция — присоединение к верхней ленте патруб ков — осуществляется на движущейся ленте контактной стыковой сваркой оплавлением.
При разработке автоматической линии радиаторов одной из сложных проблем оказалась проблема автоматической приварки на ходу двух патрубков к каждому радиатору в строго заданных местах, соосно с отверстиями в корпусе радиатора. По ТУ диаметр отверстия должен быть равен внутреннему диаметру патрубка. Даже минимальное смещение патрубка относительно отверстия недопустимо, так как может привести к браку. Эта проблема реше на путем совмещения в машине 6 функций сборки, приварки па
