Файл: Силовые установки и промысловые механизмы маломерных судов рыбной промышленности (с двигателями до 100 л. с.) учеб. пособие.pdf

Зубило при рубке должно выступать из руки на 15— 20 мм и образовывать угол с поверхностью изделия око­ ло 30°. Очень сильно наклоненное зубило будет сколь­ зить и выскакивать вверх; при почти вертикальном его положении-получится слишком толстая стружка и неров­ ная поверхность после обрубки.

Толстый слой металла следует снимать в несколько приемов, причем последняя стружка должна быть тол­ щиной 0,5—1,0 мм, тогда срубленная поверхность будет гладкой. При рубке стали и медных сплавов острие зуби­ ла слегка смачивают водой или протирают просаленной тряпкой. В этих случаях зубило служит более длитель­ ный срок без переточки.

Обрубая большую плоскость,- например лопасти греб­ ных винтов, сначала прорубают крейцмейселем дорож­ ки на таком расстоянии, чтобы оставшийся металл мож­ но было срубить обычным зубилом, а затем уже снима­ ют со всей плоскости чистовую стружку (одну или не­ сколько) , чтобы получить ровную поверхность.

Значительного повышения производительности труда можно добиться, применяя для рубки пневматический рубильный молоток.

Канавки в подшипниках для масла прорубают крейц­ мейселем по разметке также в несколько приемов.

Листовое железо рубят зубилом с полукруглой за­ точкой, так как при плоской заточке его получается не­ ровная линия рубки.

Пайка. Процесс, при котором части металлических изделий соединяют при помощи расплавленных металлов и сплавов (припоев), называется пайкой.

Процесс пайки состоит из следующих операций: зачистка напильником, шабером или наждачным по- '

лотном мест, подлежащих спайке; подогрев места спайки до рабочей температуры па­

яльником или паяльной лампой; удаление окислов и других загрязнений при помощи

флюсов, наносимых волосяной кисточкой; наложение припоя, его плавление;

охлаждение места пайки и зачистка шва, а в от­ дельных случаях — отжиг и проковка мест пайки.

При пайке применяют соединения взамок, внахлест­ ку с.фланжировкой, с отгибом кромок и с оттяжкой кро*

мок, взуб..

22£

Различают мягкую и твердую пайки: в первом слу­ чае пайка происходит при температуре до 300° С, во вто­ ром — до 900° С.

При пайке мягкими припоями флюсом служит соля­ ная кислота, которая травится цинком до тех пор, пока цинк не перестанет растворяться. Чистят паяльник кус­ ковым нашатырем. Паяльник нагревают до появления пламени зеленого цвета; затем его погружают в травиль­ ную кислоту, быстро вынимают и трут о кусочек оловянистого припоя. Припой, захваченный паяльником, пе­ реносят на соединяемые пайкой части. Места пайки предварительно смачивают травильной кислотой или канифолью. Во время пайки паяльник медленно и спо­ койно водят по шву; это дает возможность припою по­ степенно стекать и заполнять шов.

При пайке твердым припоем особое значение имеет способ соединения спаиваемых изделий; обычно листы соединяют двумя способами: внахлестку и взуб. Соеди­ нение внахлестку применяют для крупных изделий из толстых листов меди, соединение взуб —г при пайке тон­ ких листов меди. Поверхности, спаиваемые твердым припоем, смачивают перед пайкой раствором буры. На горне или лампой деталь необходимо нагревать не сразу, а постепенно, чтобы припой сначала слегка схва­ тился с металлом, а после этого уже нормально нагре­ вать, подсыпая буру.

По окончании пайки швы зачищают от наплывов и запиливают драчевой пилой или проковывают.

Шабровка. Эта операция завершает слесарную опи­ ловку и применяется только в тех случаях, когда по­ верхности изделия должны быть обработаны точно, на­ пример, поверхности разъема картера и блока цилинд­ ров, подшипников и пр.

При шабровке соскабливают тончайшие стружки ме­ талла толщиной около 0,005 мм, снимая при этом толь­ ко те леровности, которые остались после напильника. Эти неровности определяют при помощи .проверочной плиты, покрашенной синей или черной краской. Для определения качества шабровки пользуются рамкой с квадратным отверстием 25X25 мм, которую накладыва­ ют в разных местах на обрабатываемую поверхность и определяют количество закрашенных пятен в этом отвер­ стии. Количество пятен допускается различное в зави-

229

си мости от назначения детали. Разница в количестве пя­ тен на двух соседних площадях не должна превышать 2—3.

Плоские поверхности обрабатывают плоским шабе­ ром; стружку снимают только при движении вперед, при движении же назад лучше всего приподнимать шабер над поверхностью; угол наклона шабера должен быть около 30°.

В углах, где трудно работать плоским шабером, стружку снимают шабером с загнутым конусом, зато­ ченным таким образом, чтобы он снимал стружку при движении назад.

Вогнутые поверхности, например втулки и подшипни­ ки, обрабатывают трехгранным шабером, если диаметр их не превышает 100 мм, или изогнутым—при большем диаметре.

Длина хода шабера зависит от точности шабровки: чем больше точность, тем короче должен быть ход ша­ бера, и наоборот; обычно длина хода шабера бывает не менее 2 мм п не более 10 мм.

При точной шабровке работу выполняют в три при­ ема: сначала широким шабером (20—30 мм) при силь­ ном нажиме снимают слой металла толщиной 0,02—0,05 мм, затем более узким шабером (15—20 мм) —слой тол­ щиной 0,01—0,02 мм; после этого окончательная шаб­ ровка осуществляется шабером шириной 5—12 мм при весьма легком нажиме. Обычно после второго приема количество пятен в квадрате размером 25X25 мм быва­ ет от 9 до 16, что достаточно для судовых деталей.

Подшипники шабруют, проверяя их по шейке того вала, для которого подшипник предназначен. Для этого шейку покрывают краской, вал укладывают на подшип­ ник (или наоборот) и несколько раз поворачивают в обе стороны; выступающие места снимают трехгранным изогнутым шабером.

Шлифовка. Для получения гладкой поверхности без следов напильника или шабера детали шлифуют бума­ гой или полотном с нанесенным слоем шлифовального порошка. Такую бумагу (или полотно) называют на­ ждачной.

В зависимости от величины зерна шлифующего по­ рошка наждачная бумага и полотно различаются по но­ мерам:

230

для грубой шлифовки —16—34, для средней—30— 46, для чистой—50—120 и для очень тщательной шли­ фовки—150—200.

Шейки коленчатого вала обрабатывают па специаль­ ных шлифовальных станках. Для шлифовки больших поверхностей пользуются пневматическими шлифоваль­ ными машинками. Детали из дерева, эбонита, фибры и других мягких материалов шлифуют стеклянной шкур­ кой, т. е. бумагой или полотном с порошком из мелкого толченого стекла.

Полировка. Для получения блестящей поверхности детали полируют войлочным, суконным' или полотняным кругом с нанесенным на него полирующим порошком (пемзой, крокусом, глиноземом и пр.). Хорошим поли­ рующим веществом является паста ГОИ (Государствен­ ного оптического института), приготовляемая двух сор­ тов: 40-микронная для грубой полировки и 15-микрон­ ная — для наиболее чистых поверхностей.

При полировке вкладышей подшипников, втулок, ше­ ек, валов, зубчатых передач турбомеханизмов и других подобных деталей смазывают пастой одну из трущихся частей и вращают вал со скоростью 100—150 об/мин. Как только шейка вала или зубья шестерни покрывают­ ся темным налетом, отработанный слой пасты заменяют новым.

Притирка. Для обработки поверхностей применяют шлифующие порошки (карборунд, наждак, стекло и др.) с самым мелким зерном. Наиболее крупным допустимым для притирки порошком считается такой, который про­ сеется через сито, имеющее на один квадратный санти­ метр 200 отверстий.

Порошки для притирки называют «минутниками» в зависимости от того, через сколько минут осядет поро­ шок, насыпанный в сосуд с водой и хорошо перемешан­

Притирку производят на притирочных досках-плитах, изготовленных из чугуна, мягкой стали или латуни. Предварительно в поверхность притирочных плит вдав­ ливают шлифующий порошок, для чего на поверхность плиты-притира насыпают тонкий и ровный слой порош­ ка, который затем втирают стальным закаленным брус­ ком или валиком. Круглый притир изготовляют в об-

231

ратном порядке: па плиту из твердой стали насыпают порошок и катают на ней круглый притир, все время сильно его нажимая. Чтобы зерна притира срабатыва­ лись не так быстро, притирку произвбдят со смазкой, выбор которой зависит от сорта порошка и материала притира. Чаще всего применяют керосин, скипидар, сало и машинное масло.

Шейки валов притирают чугунными кольцами, ук­ репленными в особой державке. Вал устанавливают в центре токарного станка, надевают на пего державку с кольцевым притиром и вращают вал, по мере уменьше­ ния диаметра вала кольцо снимается подвимчиванием винта.

При притирке арматуры или двух вращающихся де­ талей необходимо предварительно проверить их станоч­ ную обработку, для чего на одну из частей наносят слой масла с краской и с небольшим нажимом приводят де­ тали в соприкосновение. Если на поверхности другой де­ тали получатся равномерно распределенные пятна крас­ ки, то можно считать, что детали обработаны достаточ­ но точно, в противном случае их обрабатывают дополни­ тельно.

Изделия из чугуна и стали притирают корундом или наждаком, детали чугунные и бронзовые — мелким тол­ ченым и просеянным стеклом; в качестве смазки приме­ няют машинное масло.

Притирка производится путем вращения одной дета­ ли в другой. Для проверки качества притирки вытирают досуха обе детали, на одной из них проводят мелом или карандашом продольную черту и вводят в другую; при повороте вправо и влево проведенная черта должна быть стерта равномерно по всей длине.

Закалка. Термическая операция, при которой сталь­ ные детали нагревают до определенной температуры и затем быстро охлаждают, называется закалкой. При та­ ком процессе получают твердую, но в то же время хруп­ кую сталь.

Закалке подвергают стали с содержанием углерода не менее 0,35%, так как при меньшем содержании углерода увеличение твердости в результате закалки незначитель­ ное.

232

углеродистых сталей марки Ст. 5, Ст.35, Ст. 40, Ст. 45 температура закалки колеблется от 820 до 880° С (цвет каления светло-красный), марки У7; У8, У9, У10, У12, Ст.60, Ст.65 — от 760 до 800° С (цвет каления вишневокрасный) •

Продолжительность выдержки принимают равной от lU до'/б времени нагрева, при поверхностной закалке вы­ держивать деталь при достижении температуры закалки не следует.

Нагрев под закалку следует производить по-возмож- ности так быстро, чтобы сталь меньше времени находи­ лась в зоне высоких температур, при этом получается меньший слой окалины и не будет пережога. Однако бы­ стрый нагрев недопустим для деталей со стенками не­ равномерной толщины и обладающими низкой теплопро­ водностью, так как могут быть коробления и трещины.

Охлаждение после нагрева деталей для закалки со­ вершается быстро. Для этого нагретую деталь переносят в бак с закалочной жидкостью и оставляют там до пол­ ного охлаждения. Основные закалочные жидкости — во­ да и минеральные масла (машинное, веретенное и дру­ гие) ; воду применяют для резкой закалки, а масло — для мягкой. Выбор закалочной жидкости зависит от сорта стали, размеров и форм. Следует помнить, что на ско­ рость охлаждения влияет не только род и состав зака­ лочной жидкости, но и температура, вязкость. Так, в во­ де, нагретой до 30—40° С, значительно снижается рез­ кость закалки, а в воде, нагретой до 70—80° С, деталь закаливается почти так же слабо, как и масло.

Углеродистые стали обычно закаливают в двух ван­ нах: сначала охлаждают в воде до температуры 300— 400° С, а затем быстро переносят деталь в масло для окончательного охлаждения.

При погружении нагретых деталей в закалочную жидкость следует придерживаться следующих правил:

детали длинной формы (сверла, развертки) следует погружать в строго вертикальном положении;

детали с тонкими и толстыми частями опускают тол­ стыми частями.

При неудовлетворительной закалке процесс можно повторить, если деталь предварительно отжечь.

Отжиг. Процесс нагрева стальных деталей до 900—1000° С, выдержка их при этой температуре в тече-

233

ние определенного времени и последующим медленным охлаждении в печи или на воздухе называется отжигом. Практически скорость охлаждения не должна быть боль­ ше 50—100° С в час.

Процесс отжига применяют для улучшения обрабаты­ ваемости твердой стали при резании, устранения хрупко­ сти и увеличения вязкости стали, устранения внутренних напряжений в стали и уменьшения склонности ее к обра­ зованию трещин при последующей операции закалки.

Операция отжига является обязательной после ковки стали перед механической обработкой.

ВИДЫ РЕМОНТА .И ДОКУМЕНТАЦИЯ, ПРИМЕНЯЕМАЯ ПРИ РЕМОНТЕ СУДОВ

Для всех судов флота рыбной промышленности уста­ новлены следующие категории ремонта:

входящие в систему планово-предупредительного ре­ монта— текущий, малый капитальный, большой капи­ тальный. К категории текущего ремонта относится про­ филактический ремонт судов; •

не входящие в систему планово-предупредительного ремонта—поддерживающий; аварийный; восстанови­ тельный.

Периодичность ремонта судовых механизмов и уст­ ройств устанавливается «Временными нормативами межремонтных периодов эксплуатации судовых механиз­ мов и устройств».

Профилактический ремонт проводят для поддержа­ ния судна в технически исправном состоянии, обеспечи­ вающем его нормальную эксплуатацию до очередного планового заводского или до следующего профилакти­ ческого ремонта. Профилактический ремонт судна включает в себя технический уход, профилактические осмотры и переборки механизмов, оборудования и сис­ тем, предусмотренные эксплуатационными инструкция­ ми и правилами технической эксплуатации флота, устранение дефектов и замену изношенных частей за­ пасными. Профилактический ремонт планируется судо­ владельцем, проводят его как с выводом, так и без вы­ вода судна из эксплуатации по нормативам, устанавли­ ваемым вышестоящими организациями,

234

Текущий ремонт судна — это плановый заводской ремонт, проводимый с выводом судов из эксплуатации; цель его — путем устранения дефектов обеспечить нор­ мальную техническую эксплуатацию судна до следую­ щего очередного текущего пли капитального ремонта, а также получить соответствующие документы Регистра

СССР.

Производят текущий ремонт судна после эксплуата­ ции в течение года, за исключением тех лет, на которые приходится капитальный ремонт. При хорошем техни­ ческом состоянии судна текущий ремонт можно произ­ водить и реже. Решение о переносе текущего ремонта судна на более поздний срок принимает судовладелец, оформляя его приказом, после тщательной проверки технического состояния судна и при условии получения соответствующих документов Регистра СССР . на год­ ность судна к плаванию в течение следующего срока. Для судов с сезонным характером промысла текущий ремонт проводят ежегодно.

Наряду с выполнением работ по текущему ремонту судна при необходимости может выполняться капи­ тальный ремонт или замена отдельных механизмов и оборудования с отнесением затрат по этим работам за счет амортизационных отчислений. При этом общий (суммарный) объем ремонтных работ по судну не дол­ жен быть больше установленного норматива для теку­ щего ремонта судов данного типа.

Продолжительность текущего ремонта с выполнени­ ем отдельных капитальных работ устанавливают по со­ гласованию судоремонтного предприятия с судовла­ дельцем (заказчиками) с учетом технологии указанных

монта должны быть обеспечены условия для получения документов Регистра СССР на годность судна к плава-

235