Файл: Паршин И.П. Выбивка, очистка и обрубка отливок учеб. пособие для подготовки рабочих на пр-ве.pdf

После окончания выщелачивания для промывки и уда­ ления остатков щелочи барабан с отливками переносят в ванну 4 с водой, нагретой до 70—80°С. Время пребы­ вания отливок в ванне горячего водного раствора, содер­ жащего от 32 до 36% каустика, в зависимости от разме-

Рис. 78. Схема механизированной установки для выщелачива­ ния отливок:

ров и конфигурации отливок составляет от 0,5 до 2,5 я. Производительность установки 80—100 кг/час.

Ванны для электрохимической очистки. Процесс элек­ трохимической очистки осуществляется следующим об­ разом. В специально устроенную ванну / (рис. 79) за­ гружают щелочь-2, медленно подогревают ванну с по­ мощью электронагревателей 3 до температуры 480— 500° С. Подвеска с отливками 4 устанавливается в рас­ плаве между анодами 5 и выдерживается в течение 15—

20 мин для полного удаления влаги и предупреждения возникновения внутренних напряжений в отливках при погружении их в расплав. После этого штанга подвески устанавливается на токоприемные призмы, и начинается сначала анодная обработка отливок, а затем катодная.

Метод электрохимической очистки обеспечивает вы­ сокое качество поверхности отливок. Особенно он неза­ меним при очистке корпусов гидроусилителей рулевого

управления грузовых автомобилей.

Установки для ультразвуковой очистки. Ультразвуко­

вая очистка поверхностей отливок от различных загряз­ нений получила промышленное применение для удаления с поверхностей литья жировых загрязнений, красок, ока­ лины и т. д. Для этого применяют специальные уста­ новки.

Установка для ультразвуковой очистки отливок со­ стоит из генератора электромагнитных колебаний типа УЗГ-10-22, преобразователя ультразвуковых колебаний ПМС-6М, моечной ванны и устройства для загрузки очи­ щаемых отливок.

В качестве щелочного раствора ванны используется тринатрийфосфат в объеме 30 г/л и эмульгатор ОП-7

не более 3 г/л. Рабочая температура раствора составляет 55—60°С. Частота ультразвука равна 18—20 кгц. Время выдержки в ванне в зависимости от размера отливок ко­ леблется от 5 до 8 мин. Полезная мощность моющей установки — 10 ква. Загрузка и выгрузка приспособле­ ний с отливками из моечной ванны осуществляется дву­ мя грузовыми лифтами и консольной кран-балкой с тельфером грузоподъемностью 0,5 Т.

§ 37. РЕЖИМЫ о ч и с т к и ОТЛИВОК

По размерам и массе отливки подразделяют на круп­ ные, средние, мелкие и очень мелкие, а по толщине сте­ нок — на толстостенные, средние и тонкостенные.

Крупные отливки бывают размером от одного метра и более, средние — от 300 мм до одного метра, а мел­ кие — от 50 до 300 мм. Самые мелкие отливки имеют размеры от 8 до 50 мм.

К толстостенным отливкам относятся отливки с мас­ сивными стенками, например, станины, столы, маховики, болванки, имеющие толщину стенок от 30 мм и более.

нок менее 5 мм, характеризуются как тонкостенные. Такая классификация отливок очень важна при опре­

делении технологического процесса очистки и выбора оборудования.

Если, например, тяжелые отливки загрузить в очист­ ные барабаны вместе с мелкими тонкостенными, то мел­ кие отливки от ударов по ним тяжелых толстостенных могут разбиться.

Как правило, вся номенклатура отливок, отливаю­ щихся в литейном цехе, разбивается на так называемые загрузочныегруппы. Загрузочные группы составляются таким образом, чтобы массивные и толстостенные отлив­ ки объединялись в одну группу, мелкие и тонкостенные— в другую.

Загрузка барабанов по объему должна быть не ме­ нее 2 /з их емкости. При меньшей загрузке во время вра­ щения барабанов происходит подъем и падение отливок с большой высоты. Перегрузка очистных барабанов бо­ лее чем на 2 /з их объема приводит к плохой очистке, так как затрудняется переворачивание отливок, а следова­ тельно, й уменьшается их трение.

Длительность дробеструйной очистки зависит в пер­ вую очередь от состава формовочных и стержневых сме­ сей, степени пригара их к отливке, давления и расхода воздуха, формы сопел и расстояния их до очищаемой от­

а это приводит к удорожанию очистки отливок. Наибо­ лее рациональным давлением считается при использо­

По мере удаления от сопла веер расширяется и захваты­ вает большую площадь очищаемой отливки. В то же время с увеличением расстояния полета дроби скорость ее уменьшается, что ведет к сокращению очистительной способности дроби и увеличению времени на очистку. При уменьшении расстояния от сопла до очищаемой от­ ливки образуется узкая струя, которая, захватывает не­ большую часть поверхности отливки, в результате чего время на очистку также увеличивается.

§38. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ЧИСТИЛЬЩИКА

Организация рабочего места чистильщика зависит от оборудования, применяемого для выполнения основной операции — очистки отливок от пригоревшей формовоч­ ной и стержневой смеси.

Оборудование рабочего места для очистки отливок располагают обычно вдоль потока движения отливок по технологическому маршруту. Обработка несложных от­ ливок сводится к двум операциям: очистке поверхности отливок от приставшей и пригоревшей формовочной и стержневой смеси и удалению остатков литников, раз­ ных заливов, неровностей и т. д.

Важное значение для повышения производительности труда чистильщика имеет применение рациональных или целесообразных приемов при очистке. Так, например, при очистке литья дробью необходимо загрузку дробеметных барабанов вести с помощью.скиповых подъемни­ ков, следить за исправностью механизмов, своевременно проводить регенерацию и очистку дроби от пыли и мел­ ких частиц и т. д. При очистке крупногабаритных отли­ вок широко используются механизмы подъема и передви-

Рнс. 80. Схема организации рабочего ме­ ста чистильщика:

/ — пневматический подъемник, 2 — конвейер, 3— дробеструйный барабан, 4— участок скла­ дирования, 5 — рабочий-чистильщик, 6 — наж ­ дачный станок, 7— малый конвейер, 8— уча­ сток контроля

жения. Для обеспечения хорошей очистки отливки сле­ дует устанавливать под струю металлической дроби так, чтобы на отливку падал максимальный ее поток. На рис. 80 приведена схема организации рабочего места чистилыцика. Отливки, доставляемые из выбивного отде­ ления конвейером 2, при помощи пневматического подъ­ емника / передаются по подвесным путям и загружают­ ся в очистной дробеструйный барабан 3. После очистки дробью отливки складываются на участок 4. Рабочийчистильщик 5 абразивными кругами на станке 6 произ­ водит зачистку отливок от различных неровностей. После обдирки отливки по конвейеру 7 поступают на участок S контроля ОТК,

Рабочее место всегда должно быть чистым, инстру­ мент и приспособления нужно располагать на определен­ ном месте и так, чтобы их можно было брать быстро, без лишних движений.

§39. ДЕФЕКТЫ И БРАК ОТЛИВОК, ЗАВИСЯЩИЕ ОТ ЧИСТИЛЬЩИКА

Качество поверхности литых деталей в машинострое­ нии имеет важное значение для обеспечения долговечно­ сти машин, а также для снижения трудоемкости механи­ ческой обработки.

Одним из наиболее часто встречающихся пороков по­ верхности отливок является пригар, получающийся в ре­ зультате взаимодействия расплава с поверхностью фор­ мы. Пригар создает неровность на поверхности отливок.

Пригар на поверхности отливок может быть терми­ ческим, образовавшимся в результате сплавления зерен песка формы; химическим, получаемым в результате взаимодействия окислов металла с частицей формовоч­ ной смеси.

Удаление пригара с поверхности отливок часто яв­ ляется трудоемкой операцией, что приводит к бракова­ нию отливок; поэтому в настоящее время в литейных це­ хах уже разработаны и применяются меры, предупреж­ дающие и снижающие величину пригара. Основным средством предупреждения пригара служит рациональ­ ный подбор формовочных и стержневых смесей, которые исключают или уменьшают возможность образования пригара.

Для уменьшения термического пригара применяются смеси, имеющие высокую огнеупорность. Так, формовоч­ ная смесь для заливки стали должна выдерживать тем­ пературу не ниже 1580°С, а формовочная смесь для за­ ливки чугуна — не ниже 1400°С. -

В литейных цехах, как известно, для снижения сте­ пени пригара в формовочные смеси вводят добавки в виде хромистого железняка и хромомагнезита, которые ускоряют отвод тепла от отливок и тем ускоряют про­ цесс их охлаждения. Эффективными мерами по умень­ шению пригара на стальных отливках являются окраска форм и стержней краской с добавкой в нее циркона и др.

Величина пригара увеличивает трудоемкость при уда­ лении его с поверхности отливки. Классификация прига­ ра приводится в табл. 10т