Файл: Заданием для дипломного проектирования является разработка программы контроля партии деталей Стакан.docx

Так как в единичном производстве используется весьма разнообразная и часто меняющаяся номенклатура машин, в нем широко применяется универсальное оборудование, позволяющее обрабатывать широкий перечень деталей, а специальные станки, полуавтоматы и автоматы используются весьма редко. Применение универсального оборудования и оснастки требует использования в единичном производстве труда высококвалифицированных рабочих. Они должны обладать широким кругом разнообразных навыков, уметь настраивать станок. Для устранения разнообразия работ за отдельными рабочими местами закрепляют определенный вид работ. Ограничение видов работ дает хорошие результаты, так как оно позволяет повысить производительность труда рабочих и качество продукции. Выполнение работ на универсальном оборудовании без специальной оснастки, большая доля ручных работ (в том числе доводочных) вызывают значительное удлинение производственного цикла.

• 
  отсутствие устойчивого технологического процесса, а следовательно, невозможность специализации рабочих мест, что влечет за собой потребность использования высококвалифицированных рабочих;
  
• 
  использование универсального оборудования, универсальных приспособлений и инструментов с большим набором технологической оснастки;
  
• 
  весьма длительный производственный цикл, так как при использовании оборудования, инструментов, приспособлений и другой оснастки тратится много времени на наладку при переходе с одной операции на другую;
  
• 
  высокий процент ручных работ;
  
• 
  размещение оборудования группами по видам
  

Технологический процесс (сокращенно ТП) — это система взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения нужного результата. «Технологический процесс» — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки.

Маршрутная карта - предназначена для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах.

---

Согласно технологическому процессу изготовления детали (приложение Б) для контроля детали «Стакан» предусматриваем следующие виды контроля.

Входной контроль – это контроль комплектующих изделий, поступающих от других участков (цехов) этого же предприятия или контроль продукции, поступающей к потребителю на входе эксплуатационного цикла. В нашем случае заготовительная операция присутствует в технологическом процессе, значит заготовка на горизонтально-ковочной машине производилась на этом же предприятии в другом цехе и за её контроль несёт ответственность заготовительный участок. Входной контроль не нужен.

Операционный контроль - контроль продукции или процесса во время выполнении или после завершении технологической операции. Операционный контроль должен осуществляться после завершения производственных операций и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.

На основании техпроцесса изготовления детали выбираем тип и вид средств измерений с требуемой точностью применимых для мелкосерийного типа производства (таблица 2).

Учитываем только итоговые размеры, которые выполняются на каждой операции.
Таблица 2- Определение параметров контроля и выбор средств измерения требуемой точности для проведения операционного контроля

Номер операции	Контролируемый размер, мм.	Допускаемая погрешность измерения Ϭ, мкм	Погрешность средства измерения	Средство измерения
005 заготовительная	Наружные дефекты	-	-	визуально
	Геометрические размеры	-	-	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм
	Шероховатость Rz 100	-	-	Образцы шероховатости
015	26.8-0,21	120	100	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм (наружные размеры)
015	Ø 32,3-0,25	50	40	Штангенциркуль с ценой деления 0,01-0,02 мм
015	R3	-	-	Набор радиусных шаблонов №1
015	Ø 15+0,18	90	40	Штангенциркуль с ценой деления 0,01-0,02 мм
020	2×45°	-	-	Шаблон цифровой для измерения фаски
020	26-0,21	120	100	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм (наружные размеры)
020	Ø 35,7-0,1	120	100	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм (наружные размеры)
020	4-0,12	60	40	Штангенциркуль с ценой деления 0,01-0,02 мм
020	4±0,15	60	15	Глубиномер индикаторный ГИ
020	Ø 64-0,3	160	150	Штангенглубиномер (ц.д.0,05 мм)
020	Ø 18,7+0,21	120	100	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм (наружные размеры)
020	19-0,21	120	100	Штангенглубиномер (ц.д.0,05 мм)
020	Ø 22,2+0,52	120	100	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм (наружные размеры)
020	Ø 21+0,21	120	100	Штангенциркуль с ценой деления 0,05 мм (наружные размеры)
020	5+0,12	60	15	Глубиномер индикаторный ГИ
025	Ø 6+0,12	60	40	калибр-пробка
025	Ø48+0,5	-	-	Калибр-позиционный
030	Ø 32-0,039	10	10	Микрометр гладкий
035	Ø 24+0,033	6	5	Нутромер индикаторный ИГ
040	Ø 24+0,021	6	5	Нутромер индикаторный ИГ

---

1.3 Выбор и описание методов и способов определения

показателей технического состояния технологического оборудования

Каждый станок в процессе эксплуатации на предприятии должен проходить несколько видов контроля. Каждый из видов контроля проводится по соответствующим утверждённым методикам, которые описываются стандартами.
ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность» распространяется на металлорежущие станки, в том числе на станки с числовым программным управлением, электрофизические и электрохимические, приспособления к станкам, сборочные единицы, испытываемые отдельно от станков, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Стандарт устанавливает основные понятия и принципы классификации станков по точности, общие требования к испытаниям на точность и общие требования к методам проверки точности.
Если в государственных стандартах на нормы точности станков конкретных типов есть указание о проведении проверки на жесткость, то ее проводят при приемочных и, при необходимости, при периодических испытаниях.

Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей:
- показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий;
- показатели, характеризующие геометрическую точность станков;
- дополнительные показатели.

К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся:
- точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
- постоянство размеров партии образцов-изделий;
- шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся:
точность баз для установки заготовки и инструмента;
точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз;
точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент;
стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

---

К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:
приложения внешней нагрузки (показатели жесткости);
воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу;
колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу.



Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.
Для диагностики привода главного движения часто используется информация о потерях мощности холостого хода. Потери зависят от частоты вращения двигателя, пройденного расстояния, состояния подшипников, условий смазывания, температуры и т.д. Показатели, измеренные в условиях стабильной работы станка, могут храниться в памяти системы диагностики как эталонное значение. Увеличение потерь мощности в течение длительного времени позволяет сделать предположение об ухудшении состояния подшипников или коробки скоростей. Мгновенное и значительное возрастание потерь свидетельствует о неисправностях элементов привода или условий смазывания.

В процессе эксплуатации станочное оборудование подвергается разнообразным внешним и внутренним воздействиям. Наиболее характерными являются воздействия от сил резания, сил сопротивления (трения) и сил инерции перемещающихся узлов. В результате воздействия указанных факторов в узлах станка может возникать совокупность неисправностей, являющаяся следствием нарушения их работоспособности. Так, например, такие виды неисправностей как раковины, трещины и сколы колец подшипников являются следствием потери прочности. Недостаточная жесткость валов или шпинделя может привести к их прогибу, а также возникновению различных вмятин на поверхности деталей станка.

В процессе диагностики с использованием разнообразных датчиков определяются диагностические параметры, зависящие от времени – X {X1(t), X2(t)… Xn(t)}. Данные параметры выступают в качестве индикаторов, определяющих наличие, либо отсутствие определённого вида неисправности. Как было указано выше, работоспособность оборудования связана не только с возможностью выполнять заданные функции, но также с необходимостью нахождения его выходных параметров в пределах, установленных нормативно-технической или конструкторской документацией. В связи с этим, в результате диагностирования металлообрабатывающего станка кроме определения присутствия того или иного вида неисправности требуется также определить степень влияния данной неисправности на выходные параметры. Таким образом, существует необходимость в установлении функциональной зависимости между выбранным показателем технического состояния и совокупностью полученных диагностических параметров – Y=F(X). При этом под показателем технического состояния понимается количественный параметр, характеризующий работоспособность оборудования.

---

Оценка точности станка, сост. из след. этапов:

1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом.

2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей.

3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки.

4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ).

5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу).

В таблице 3 представлен состав документации для определения применяемых при изготовлении детали «Стакан» станков.

Таблица 3- Определение состава документации для металлорежущего оборудования

Вид оборудования (средства измерения)	Стандарты
Токарно-револьверный станок HRD-42PF	ГОСТ 17-70 Станки токарно-револьверные. Нормы точности (с Изменением N 1)
Внутри-шлифовальный станок 3К228	(ГОСТ 25-90. Станки внутришлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности
Вертикально-сверлильный станок 2С125	ГОСТ 370-93 Станки вертикально-сверлильные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости
Кругло-шлифовальный станок 3У12РА	ГОСТ 11654-90 (СТ СЭВ 5940-87) Станки кругло-шлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности (с Поправкой)

---